锦纶织物活性染料乙醇/水体系染色

采用乙醇/水体系活性染料对锦纶织物进行染色,研究乙醇体积百分数、初始pH、染色温度、碳酸钠质量浓度和染色时间对织物色深K/S值的影响,并与传统水浴染色效果进行比较。结果表明,乙醇/水体系中乙醇体积百分数达到90%时,染色后锦纶织物的K/S值最大。当染料质量分数为2%时,最佳染色工艺为:染浴pH为4,染色温度80℃,保温时间60 min。在80℃染色条件下,染色织物的匀染性和各项色牢度均达到了传统水浴染色效果,K/S值明显提高,不仅节约能耗、水耗,而且提高了染料利用率。     

棉用活性染料乙醇/水体系中对羊毛织物的染色

针对羊毛织物用活性黑KNB在乙醇/水体系中染色,分析了乙醇体积分数、染浴pH值、固色温度、固色时间和纯碱用量对染色性能的影响,并与传统水浴染色效果进行比较。结果表明:乙醇/水体系中乙醇体积分数达到80%时染色后羊毛织物的K/S值达到最大值;当染料用量为2%(owf)时,最佳染色工艺为:染浴pH值4,纯碱1 g/L,固色温度80℃,固色时间60 min左右。在80℃、无电解质促染条件下染色,上染百分率、固色率和各项色牢度均达到了毛用活性染料染色效果,节约了能耗及水耗,并减少对环境污染。     

棉织物活性染料丙酮/水体系染色

棉织物用活性蓝RB160在丙酮/水体系中染色,分析了丙酮体积分数、染色温度、染色时间、预处理碱液质量浓度对染色性能的影响,并与传统水浴的染色效果进行了比较。结果表明:丙酮/水体系中丙酮体积分数达到90%时,染料基本吸尽,固色率达到最大值;升高温度有利于提高染料的固色率;预处理碱液质量浓度为10 g/L时,固色率最高;与传统水浴80℃染色效果相比,60℃丙酮/水染色体系在无电解质促染情况下,染料上染率明显提高,染色织物的K/S值和固色率提高,染色织物的均匀度和色牢度均达到传统水浴染色的效果。     

紫甘蓝和板栗壳天然染料对羊绒织物复合染色的研究

采用紫甘蓝和板栗壳天然染料对羊绒织物进行同浴复合染色,考察了紫甘蓝和板栗壳天然染料提取液体积比、提取液用量、染色温度、染色时间、染液pH、媒染剂用量和媒染方法等参数对染色效果的影响,并对染后羊绒织物的K/S值和b值进行了测试。结果表明,经优化后紫甘蓝和板栗壳天然染料对羊绒织物复合染色的最佳工艺为:紫甘蓝和板栗壳天然染料提取液体积比3∶2,提取液用量80%,75℃,60 min,染液pH 5,同浴媒染的媒染剂用量5%,K/S值可以达到较高值,b值保持稳定。     

楮实子提取液对锦纶织物染色及防紫外性能的影响

将楮实子提取液用于纺织品染色，考察了提取工艺、染色方法及工艺参数对锦纶织物染色性能的影响，并对楮实子色素上染锦纶织物的机理进行了分析。结果表明：楮实子提取液采用同浴媒染法上染锦纶效果最佳；优化后的楮实子液提取条件为料液比1∶50,温度85℃,时间120 min;染色条件为提取液初始pH值5,浴比1∶40,温度80℃,时间75 min,媒染剂明矾质量浓度5 g/L;锦纶织物经楮实子染色后的K/S值为1.667,耐摩擦及皂洗色牢度在4级以上，染色性能良好；染色织物UPF值为100.2,T_UVA值仅为2.77%,紫外线透射率在2%以下，防紫外线性能优良。     

粘胶/锦纶交织物的雅格欣红同色染色北大核心

将粘胶和锦纶织物置于同一染浴中,采用新型环保染料雅格欣红模拟粘胶/锦纶交织物染色,分析了氯化钠用量、固色时间、浴比、碳酸钠用量以及上染时间等因素对粘胶和锦纶染色K/S值及同色性的影响。优化的同浴染色工艺为:雅格欣红1%(omf)、氯化钠40 g/L、碳酸钠4 g/L、上染温度98℃、上染时间30 min、固色温度80℃、固色时间50 min、浴比1∶50。试验结果表明,采用该工艺对粘胶和锦纶织物同浴染色,可获得良好的同色性和色牢度,同色平衡值K接近1。     

粘胶/锦纶交织物的雅格欣红同色染色

将粘胶和锦纶织物置于同一染浴中,采用新型环保染料雅格欣红模拟粘胶/锦纶交织物染色,分析了氯化钠用量、固色时间、浴比、碳酸钠用量以及上染时间等因素对粘胶和锦纶染色K/S值及同色性的影响。优化的同浴染色工艺为:雅格欣红1%(omf)、氯化钠40 g/L、碳酸钠4 g/L、上染温度98℃、上染时间30 min、固色温度80℃、固色时间50 min、浴比1∶50。试验结果表明,采用该工艺对粘胶和锦纶织物同浴染色,可获得良好的同色性和色牢度,同色平衡值K接近1。     

新疆紫草对兔毛织物的染色性能研究

采用新疆产紫草对兔毛织物进行染色,研究色素提取工艺、兔毛织物染色工艺以及环境友好型媒染剂对兔毛织物染色性能的影响。结果表明:在提取温度为50℃、提取时间为2 h、m(紫草)∶m(乙醇)=1∶10、乙醇体积分数为95%、提取次数为2次时,有效色素的提取率可以达到93.87%。采用直接染色工艺时,在染料用量为4%(omf)、pH为4、温度为90℃、时间为60 min的条件下,K/S值较高(9.2)。分别采用铝盐和铁盐作为媒染剂对兔毛织物进行预媒染、同浴媒染以及后媒染,测试染色织物的K/S值以及各项色牢度,结果表明:铝盐预媒染和铁盐后媒染可以达到较好的染色效果。     

棉织物的活性染料/十甲基环五硅氧烷悬浮体系染色

活性染料/十甲基环五硅氧烷(D5)悬浮体系染色技术的优势在于无盐节水染色,可有效解决传统活性染料水浴染色中染料上染率低,废水含盐量高的问题。为此,以染色织物K/S值为指标,对轧液率、碳酸钠用量、固色温度进行优选,通过单因素及正交试验确立了M型活性染料在非水介质D5中的最佳工艺为:140%轧液率,碳酸钠质量浓度100 g/L,固色温度80℃,固色时间50 min。并与传统水浴染色的K/S值,上染率及总固着率对比,结果显示,活性染料/D5悬浮体系染色技术在无盐促染条件下上染率接近100%,K/S值和总固着率也远高于传统水浴染色。     

紫甘蓝色素的提取及对羊毛纤维的染色性能

研究了紫甘蓝色素的提取工艺,并分别以直接法和媒染法用紫甘蓝色素提取液对羊毛织物进行染色。探讨了温度、时间、食盐用量及染浴pH值对羊毛织物K/S值的影响;用金属离子Al~(3+)为媒染剂进行媒染染色,探讨了媒染染浴pH值、媒染剂用量、媒染温度对染色效果的影响。天然紫甘蓝的浸提法优化工艺为:采用70%的乙醇作为浸提剂,提取温度60℃,提取时间90 min。紫甘蓝色素对羊毛直接染色的优化工艺为:pH值为4,NaCl质量浓度8 g/L,染色温度80℃,时间70 min。以金属离子Al~(3+)为媒染剂,后媒染染色的效果最佳,其优化工艺为:AlCl_3质量分数为4%(omf),媒染染浴pH值为4,温度90℃。     

Argazol NF中性固色活性染料的染色工艺

采用中性固色活性染料Argazol NF系列染丝光棉纱线,讨论不同工艺曲线、染色温度、染浴pH值、盐用量、染色温度以及浴比等对K/S值的影响,并测试了染料移染性、同步性和色牢度。得到优化的染色工艺为:Argazol NF染料用量2%(owf),氯化钠20 g/L,pH值7.5左右,浴比1∶15,染色温度80℃左右,染色时间约60 min,纯棉丝光线的染色牢度较好。     

棉织物的活性染料/液体石蜡体系无盐节水染色

针对棉织物的活性染料传统水浴染色上染率低、废水含盐量高等问题,以液体石蜡作为染色介质,染色织物的K/S值和匀染性作为评价指标,研究带液量、碱用量及固色温度和时间对染色效果的影响。结果表明,在液体石蜡浴中活性黑KN-B的最佳染色工艺:轧液率120%,碳酸钠质量浓度30 g/L,固色温度75℃,固色时间30 min。在活性染料/液体石蜡体系中,活性染料在无需中性盐促染的条件下上染率接近100%,总固着率接近90%,且染色织物的手感和色牢度好。与传统水浴染色相比,棉织物的活性染料/液体石蜡体系染色技术可极大地减少染色用水,减少染化料消耗,减轻染色废水处理负担,实现生态染色效果。     

锦纶染色和反应型紫外吸收剂整理一浴工艺

采用MZ酸性染料和反应型紫外吸收剂UV-SUN CEL LIQ对锦纶织物进行染色和抗紫外整理一浴加工,探究了染料、紫外吸收剂用量,浸渍p H、温度和时间对染色和整理后锦纶织物K/S值和UPF的影响,测试了锦纶织物的耐洗性能。结果表明:中浅色锦纶织物需进行紫外线防护整理,随着紫外吸收剂用量增加,织物的UPF值增大,但K/S值明显降低;随着温度的升高和时间的延长,K/S值和UPF均增大;随着p H的增大,锦纶的K/S值和UPF均降低。当酸性染料0.5%(omf),紫外吸收剂5%(omf)时,对锦纶织物染色和整理一浴的最佳工艺为:p H=4,100℃保温60 min。经染色和整理后锦纶抗紫外效果较好,且耐洗性优良。     

紫蓝草对桑蚕丝的染色性能

采用水浴提取的紫蓝草色素对桑蚕丝织物进行染色。阐述了桑蚕丝织物采用紫蓝草色素染色的前处理和染色过程，分析染色温度、染色时间和染浴pH值对桑蚕丝织物染色效果的影响。通过K/S值的对比，寻找最佳染色条件，并探究紫蓝草色素染色的桑蚕丝织物的耐水洗色牢度和耐日晒色牢度。试验结果表明，紫蓝草色素对桑蚕丝织物染色的最佳工艺为：明矾前媒染工艺，明矾质量浓度10 g/L,浴比1∶100,染液pH值10.0,染色温度30℃,染色时间30 min。     

丝棉交织物的苏木天然染料染色

研究了苏木天然染料染丝、棉织物在得色量上的差异,并选用阳离子改性剂H对丝棉交织物进行改性,分析了改性剂用量、改性温度对改性效果的影响,以及元明粉用量、染色温度、染浴pH值、染色时间和媒染剂对染色K/S值的影响。结果表明,丝棉交织物最佳改性工艺为:改性剂H 5%(omf),改性温度为70℃,改性时间为20 min;苏木天然染料染丝棉交织物的最佳染色工艺为:染料20%(omf),元明粉20 g/L,染浴pH值6,90℃染色60 min。苏木天然染料染色的丝棉交织物,经金属离子媒染处理后,耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均达到3级以上。     

涤棉针织物的分散荧光黄/涂料荧光黄染色

以最为常见的黄色高可视警示服为例,采用分散荧光黄10G和涂料荧光黄对涤棉混纺针织物进行二浴法染色,讨论了分散染料质量分数、涂料质量浓度、染色温度、染色时间及染浴pH值对染色织物K/S值及荧光性能的影响。优化的染色工艺为:采用分散荧光黄10G和涂料荧光黄对涤棉混纺织物染色,分散荧光黄染料质量分数3%(omf),染色温度125℃,染色时间25 min,染浴pH值4;荧光涂料黄质量浓度5 g/L,染色温度65℃,染色时间30 min。染色后涤棉混纺织物的亮度系数β和色度x-y值均能满足国家标准要求,色牢度达到4级。     

涤纶织物靛蓝染料染色研究

文章研究了涤纶织物用靛蓝染料染色过程中,染浴pH值、温度、时间、助剂用量对织物得色量K/S值的影响.最终确定靛蓝用量为1%(owf),染浴pH为6～7,温度120～130℃,时间10～20min,尿素用量10g/L的条件下,织物可获得较高的得色深度,摩擦牢度4～5级,水洗牢度4～5级.     

茶叶染料对柞蚕/锦纶复合丝织物的染色

探讨天然茶叶染料对柞蚕/锦纶针织物的染色性能,对染色样品的K/S值,L*、a、b等色度指标及染色牢度进行测试,确定了直接染色和媒染染色的最佳工艺条件.结果表明,直接染色最佳工艺为:温度90℃,时间50 min,pH5,染料质量浓度为提取原液质量浓度的80%(g/L),直接染色可获得较好的染色深度和牢度,皂洗和摩擦牢度均达到3级或3级以上;经媒染后,织物的K/S值提高显著,染色牢度略有提高,媒染剂种类对染色织物色相影响较大.     

锦纶和棉织物中温一浴染色工艺

针对锦纶和棉织物高温两浴染色问题,采用爱可森特系列活性染料对锦纶和棉织物进行中温一浴染色。首先探究了醋酸、纯碱、元明粉质量浓度对锦纶和棉织物K/S值影响,其次探究了最佳染色温度及保温时间,最后采用最优染色工艺,探究锦纶和棉织物的上染和提升力曲线。结果表明,在染料用量为0.5%(owf),染色温度为60℃,元明粉质量浓度为20 g/L条件下,当醋酸用量为0%(owf)、纯碱质量浓度为6 g/L、保温时间为60 min时,红RL-GR染色锦纶和棉织物K/S值接近一致;当醋酸用量为0.08%(owf)、纯碱质量浓度为4.5 g/L、保温时间为50 min时,黄RL-GR染色锦纶和棉织物K/S值接近一致;当醋酸用量为0.05%(owf)、纯碱质量浓度为1.6 g/L、保温时间为50 min时,蓝RL-GR染色锦纶和棉织物K/S值接近一致,实现了中温一浴同色染色。     

蚕丝织物活性染料乙醇/水体系染色

蚕丝织物用活性红3BS在乙醇/水染色体系中染色,以K/S值为主要考核指标,对乙醇和水体积比、浸轧液pH值、碳酸氢钠质量浓度、固色温度及时间等因素进行优选,得到活性红3BS在乙醇/水染色体系中的最佳染色工艺条件为:乙醇与水体积比为9:1,浸轧液pH值为9,碳酸氢钠质量浓度20 g/L,90℃固色30min。与活性染料水浴染色相比,乙醇/水染色体系中,在无电解质促染的条件下,染料上染率超过90%,染色表观深度和固着率显著提高。