传统长筒球磨机筒体轴承的改造及应用

球磨机是选矿中不可或缺的设备,而轴承是支撑球磨机旋转筒体,降低摩擦系数,保证回转精度的重要部件。针对传统长筒球磨机使用滑动轴承出现的传动阻力大、电耗高、故障率高等问题,进行了球磨机轴承的改造。详述了球磨机轴承的技改思路和改造过程,采用装配承载量大、能承受较大冲击载荷的重载调心滚子轴承替换传统的滑动轴承。经工业应用表明,采用重载调心滚子轴承能够提高设备运转率,延长设备使用寿命,实现降本增效的目的,可为同类型矿山企业球磨机轴承改造提供参考。     

履带式轴承在球磨机上的应用

球磨机是矿物加工的重要装备之一,其主轴承对球磨机的平稳、高效运转发挥着重要作用。介绍了球磨机用履带式轴承的技术方案及轴承的设计计算,详细叙述了应用案例。技改工程实践表明:履带式轴承兼有滚动轴承和滑动轴承的优点;且从技术和经济综合考量,履带式轴承技术方案适用于大中型球磨机,或需要使用剖分滚动轴承的场合。     

液体动压滑动轴承的安装

阐述了液体滑动轴承刮削和安装的基本方法，提出了滑动轴承刮削的新思路和新方法，在实践中应用能够满足设备运行的技术要求。     

金钼实施球磨机滚动支承改造节电8.8%

<正>金堆城钼业集团三十亩地选厂实施"Φ3.6×4.0m球磨机滚动支承技术节能改造"取得成功。改造后,平均电流56A,节电率达8.8%。同时,降低了工人劳动强度,消除了不安全因素。30亩地选厂有两台MQGΦ3.6×4.0 m球磨机存在球磨机转速低、载荷重等问题。过去,两端轴颈部位支承采用滑动轴承,该轴承属于稀油润滑,中空轴轴颈与轴瓦之间的摩擦阻力大,轴瓦寿命较短。而球磨机     

金钼实施球磨机滚动支承改造节电8.8%

<正>金堆城钼业集团三十亩地选厂实施"Φ3.6×4.0 m球磨机滚动支承技术节能改造"取得成功。改造后,平均电流56 A,节电率达8.8%。同时,降低了工人劳动强度,消除了不安全因素。30亩地选厂有两台MQGΦ3.6×4.0 m球磨机存在球磨机转速低、载荷重等问题。过去,两端轴颈部位支承采用滑动轴承,该轴承属于稀油润滑,中空轴轴颈与轴瓦之间的摩擦阻力大,轴瓦寿命较短。     

滚动轴承在选矿厂球磨机上的应用

球磨机是宝山矿业公司磨矿分级工序中非常重要的设备,也是全厂耗能大户,其能耗一般占全厂能耗的50%~70%,球磨机采用滚动轴承代替滑动轴承对节约能耗意义重大。现在将五系列二次磨机改造安装两套滚动轴承运转至今效果较好。通过改造前后电流对比,综合节约能耗达10%以上,年节约电费44万元左右。另外,避免了磨机“研瓦”事故发生和节约了大量润滑油。     

提高机床主轴轴承的工作精度

介绍了提高机床主轴轴承工作精度采取的措施，具体分析了提高动压滑动轴承，滚动轴承工作精度的方法，讨论了利用液体静压轴承代替原有的动压滑动轴承或滚动轴承以及既有静压作用又具有动压作用的静压、动静压轴承。     

Φ2.4×11中心传动球磨机滑履轴承支承设计

球磨机不但在建材工业中广泛应用,而且在冶金、选矿、化工、电力等工业中也广泛采用.作为粉磨设备的球磨机,目前一般采用滑动轴承作为主轴承,它比传统的支承方式相比具有很大的优势。轴承衬采用巴氏合金,其因具有良好的摩擦相容性、顺应性和嵌入性,非常适合像球磨机这样的重载、低速,并伴有冲击现象的机械设备的要求,因此在生产中已被广泛使用。关于滑履支承,由于磨机的大型化发展,其轴承负荷也愈来愈大,另外烘干兼粉磨的磨机,其进料口要大,而且气流温度高,主轴承就不适合,这样,采用滑履支承较为适合。本次主要设计滑履支承,并对托瓦、凸球面体、凹球面体等进行工作分析、载荷计算、形状尺寸设计。     

球磨机变频器调速控制改造及应用

球磨机在选矿过程中对技术经济指标的优劣及选矿成本的高低均起到关键性作用。针对蚕庄金矿选矿厂球磨机电动机采用频敏变阻器及液体电阻启动柜等传统启动方式存在的启动电流大、电动机备件损耗大、电网冲击大等缺点,提出了采用变频器控制球磨机的启停和运行转速,并实施技术改造。现场工业应用表明:采用变频器调速控制实现了球磨机平滑软启、软停,而且节能效果显著,安全性能更佳,磨矿产品质量提升明显。每年减少维护费用20多万元,节约电费100多万元。     

大型球磨机订购（制造）设计联络中零部件结构优化的探讨

针对大型球磨机使用中存在的问题，对球磨机主要零部件结构缺陷进行分析并提出解决方案。通过设计联络，提前对球磨机主要零部件结构进行优化，消除设备缺陷。大型球磨机设计联络中对主要零部件结构进行优化，对提高球磨机的运转率有着事半功倍的作用。     

带钢表面振动纹的产生及其抑制

从振动纹的物理特征分析入手,阐述了振动纹与轧机振动之间的关系,通过对轧辊与磨床的振动测试和模态分析研究了轧辊辊系、工作辊轴承、主传动接轴和轧辊磨床对振动纹的影响.结果表明,振动纹是由板面振波由于对光的不同反射角度而引起的一种视觉现象;带钢振纹的产生有2种途径,一是轧机(平整机)发生了一定频率的振动,另一个是轧辊表面本身已有了振纹;可通过轧辊直径匹配法、定期监测滚动轴承倍频峰值、对磨床加装阻尼减振器、改变轧制速度和磨削速度、加强设备日常维护等措施对振动纹进行抑制.     

铜精炼炉渣磨矿流程优化

采用闭路磨矿—压滤干排的方式处理铜精炼炉渣,会导致球磨机的台时能力降低。通过引入高频振动脱水筛,与旋流器和压滤机一起构成新的干排系统,使粗粒、细粒级进行了单独脱水,解决了球磨机排矿的脱水问题,实现了铜精炼炉渣的开路磨矿,既提高了球磨机的处理量,又降低了矿粉水分。     

永平铜矿磨矿机降低钢球消耗的生产实践

介绍了水平铜矿选厂碎磨系统所使用的磨矿机其技术性能及设计工艺参数。由于在原设计设备、备件装配条件下,磨矿生产达不到浮选工艺的要求,而且钢球的消耗量大,因此对一些设计参数进行局部调整的基础上,又对魔矿机钢球的消耗进行了应用试验,选用了能适应矿石性质的钢球作磨矿机的磨矿介质,从而使磨矿机的钢球单耗由抽初期的２．０６ｋｇ／ｔ．矿下降到目前的１．２ｋｇ／ｔ．矿,这对节约生产成本是有利的。     

离散元法在球磨机仿真中的研究进展及应用

球磨机作为矿石磨碎阶段的重要设备,对选矿厂提效降耗起着决定性作用.球磨机功耗与能耗分布、技术参数与衬板结构参数设计优化是影响球磨机磨矿效果的重要内容和技术难点,离散元法可以准确模拟颗粒运动的形变过程并记录颗粒的功率及能量分布,在球磨机仿真领域具有良好的应用前景.介绍了离散元法在球磨机仿真过程中应用比较广泛的颗粒模型、接...     

艾砂磨机在遂昌金矿的试验应用

遂昌金矿二段球磨闭路的磨矿产品细度已经达到极限,致使尾矿中金、银品位难以进一步降低。对艾砂磨机与二段球磨机的磨矿效果及产品的氰化浸出效果进行了对比,并介绍了艾砂磨机在选冶车间二段磨矿中所进行的工业试验。结果表明:采用艾砂磨机开路磨矿替代原二段球磨闭路磨矿,其磨矿产品-74μm从75%提高到95%,氰化尾渣金品位从0.35 g/t降低到0.12 g/t,银品位从13.17 g/t降低到7.4 g/t,指标较好,经济效益显著。     

基于智能磨矿介质及CNN和优化SVM模型的球磨机负荷识别方法

当前球磨机负荷检测方法难以准确评估磨机内部变化,给磨机综合运行状态的控制和优化带来较大难度。本文设计了一款内嵌加速度传感器且与钢球介质物理性质相一致的智能磨矿介质用于识别磨机负荷,开展了不同充填率等磨矿条件下的磨矿试验,设计磨矿效果系数划分磨机负荷状态;分别采用了卷积神经网络方法(CNN)和优化的支持向量机(SVM)模型对智能磨矿介质获取的加速度信号进行球磨机负荷识别。基于优化的SVM模型将获取的一维加速度信号进行互补集合经验模态分解算法（CEEMD）去噪、时域特征值和样本熵提取等预处理,将上述磨机负荷的特征向量分别输入GA?SVM、GS?SVM、PSO?SVM分类模型进行训练,研究表明,PSO?SVM模型的识别准确率可达98.33%,但存在训练过程繁琐,耗费时间长的问题。在图像识别领域具有优秀应用能力的CNN模型是把智能磨矿介质检测加速度信号数据转换为二维图片后直接输入基于VGG19网络的CNN模型进行分类识别,磨机负荷分类识别准确率高于优化的SVM模型,可达98.89%,在保证识别准确率的同时有效节约了计算时间。基于CNN的智能磨矿介质球磨机负荷识别方法可为实现球磨机负荷检测与在线评估提供重要解决方案与技术保障。      

提高选矿二系列磨矿细度的工艺改进

磨矿细度是指磨矿产品的粗细程度,入选颗粒的大小直接影响浮选指标的高低。通过对直线振动筛筛网的筛孔尺寸、球磨机补加钢球直径大小、球磨机钢球补加制度、旋流器给矿压力的大小这些影响磨矿细度的相关工艺进行改进,提高了选矿二系列的磨矿细度,为降低尾矿含铜提供合适的入选原矿。实践证明这些改进措施确实可行。     

提高选矿二系列磨矿细度的工艺改进

磨矿细度是指磨矿产品的粗细程度,入选颗粒的大小直接影响浮选指标的高低。通过对直线振动筛筛网的筛孔尺寸、球磨机补加钢球直径大小、球磨机钢球补加制度、旋流器给矿压力的大小这些影响磨矿细度的相关工艺进行改进,提高了选矿二系列的磨矿细度,为降低尾矿含铜提供合适的入选原矿。实践证明这些改进措施确实可行。     

Effect of Rheology of Grinding Efficiency in the Laboratory Scale Continuous Classifying Mill

Abstract

Different ores containing soft minerals as the main components were ground in a continuously operating ball mill at laboratory scale. The effect of grinding conditions was studied by changing the solids feed rate, the feed slurry density, the weight of ball charge and the mill rotation speed. The optima of these variables in terms of energy consumption and production rate of fine fractions were determined individually for each tested ore. The grinding efficiency with this mill, equipped with a screen as a grate and a classifier at the discharge end, could be improved by lowering the slurry density to 25% solids by weight, which is significantly lower than traditionally used in laboratory tests or industrial practice.

The flow properties of the mineral slurries in question were studied as a function of percent solids for a better understanding of the phenomena observed in the grinding testwork. The viscosities of the mill discharge slurries were measured with different slurry densities. Tracer tests were conducted with different water/solids ratios in the mill feed for measuring the residence times of bulk solids, various size fractions and water, The maximum discharge rates of slurries from the mill were also measured with various slurry densities. The grinding results are discussed based on the conclusions drawn from these measurements.