普通外圆磨床怎样进行内孔高光洁度磨削

随着生产的发展,对机械零件光洁度和精度的要求越来越高。利用以前的光整加工方法如研磨、超精加工等很难获得▽13～▽14的光洁度,不易得到很高的几何精度和尺寸精度,而且生产效率低、劳动强度大。高光洁度磨削包括精密磨削(▽10～▽11)、超精磨削(▽12～▽13)和镜面磨削(▽14),是六十年代发展起来的光整加工     

环氧树脂研棒的制作及应用

各种滑动轴承孔,主轴箱主轴孔、机床尾架孔、液压操纵箱阀孔及油缸内腔等等,它们的加工精度和表面光洁度要求都较高,加工难度较大,通常用镗削方法进行加工,往往光洁度达不到要求(▽10以上)。为了获得较高的光洁度,往往求助于珩磨和研磨。而珩磨头的长度不宜作得很长,行程的长短又会影响到孔的精度;用铸铁研棒,加研磨粉(膏)和煤油的研磨方法,易形成孔的喇叭口、锥度等几何形状误差。而环氧树脂研棒本身相当于一个珩磨棒,其刚度又大     

6深孔电镀金刚石铰刀

在机械加工中,小深孔的精密加工是关键工艺之一。虽然精蜜小孔可以采用钻镗绞、钻扩铰、研磨、珩磨等多种工艺方法加工,但都达不到理想的效果。我厂在薪产品试制中,有三种小阀体零件,材料为HT30-54,孔径φ6D,孔长分别为73mm、86mm,要求光洁度▽8,锥度、椭圆度、孔的母线直线性均     

挤压珩磨——表面抛光和去毛刺新工艺

挤压珩磨也称磨料流动加工,是70年代发展起来的一种新的表面加工技术。最初主要用于去除零件内部隐蔽部分或交叉孔中的毛刺,以后逐步扩大应用到抛光多种零件和模具的表面,光洁度一般可提高3级,最高光洁度可达▽12。它具有效率高,加工可以控制,能实现自动化操作,适用范围广等许多特点,因此,近年来逐渐引起了人们的注意。目前美国、日本都生产挤压珩磨机床并有产品系列。许多工厂已采用这一新工艺来抛光挤压模、拉丝模、粉末冶金模、冲模、型腔膜;还对许多精密零件(如齿轮、喷嘴小孔、叶轮、液压零件、宇宙航空零件等)进行抛光和去毛刺加工。此外这种工艺还用于棱     

无相贯线直角孔加工工艺

最近我们在技术协作攻关中,成功地解决了如图所示的无相贯线的直角孔加工工艺,并研制了一套清除相贯线的占、镗、铰、珩磨、拋光等工艺装备,能将无相贯线直角孔的光洁度提高到▽10～▽12。这套工装结构紧凑,通用性强,使用方便。     

高精度轴和孔的研磨

研磨是一种高精度光整加工工艺。如研磨圆柱形工件,尺寸精度可以达到0.001～0.003mm。表面几何形状精度:圆度可以达到0.1～0.3μm;母线平行度可以达到0.5～1μm;表面光洁度可以达到▽10～▽14。当两个圆柱体零件精密配合时,要求有一定的间隙或过盈,那么研磨工艺则是控制尺寸达到精密配合的行     

技术动态

MB4215型挤压珩磨机及挤压珩磨磨料研制成功挤压珩磨技术是国外七十年代出现的,以磨料流动加工的一种提高表面光洁度的先进新工艺。该工艺主要用于一般加工方法无法完成或者难于完成的去除工件隐蔽部位、交叉孔中的毛刺及倒圆、抛光等。它对于复杂的凸、凹型腔的表面抛光,具有独特的优越性。挤压珩磨加工方法可使工件表面光洁度在原基础上提高2～3级,且具有较高的加工效率。挤压珩磨加工还     

双中心孔研磨机

我厂生产轴类零件较多,按工艺要求轴的两端中心孔要研磨,光洁度▽7。过去在普通车床上加工,先研磨一端(三爪卡盘夹紧)再研另一端,效率低。后来,我们设计制造了结构简单的双中心孔研磨机(图1),取消了三爪卡盘     

超硬珩头珩磨工艺

<正> 珩磨工艺有四个基本目的;提高孔的表面光洁度;提高孔的圆度和直线性;精加工孔至精确尺寸;使加工出的表面具有良好的完整性。如果用加恒压方法来降低每个零件的加工费用,珩磨工艺比其它主要加工工艺更有价值。比如:某些珩磨零件要求从工件的内孔中切除1.016mm或更多的余量,但要求加工出的孔的不圓度和不直度为0.00127mm,表面光洁度     

光学零件的超精磨工艺

本文是介绍光学冷加工中一种新的工艺方法——超精磨。超精磨是采用超精磨片对光学零件实现加工的。通过对影响超精磨的各种工艺因素的分析,进行一系列的试验研究和生产上的试用,证明了该工艺是可行的。它不仅使光学零件达到很高的光洁度和几何精度,而且抛光效率也大为提高,其效果是令人满意的。     

30CrMnSiA薄壁管件深孔珩磨

材料为30Cr MnSiA 的薄壁管件(壁厚2毫米左右),要求加工的孔径为φ40~( 0.13)毫米,光洁度达▽_7。被加工孔的细长比(L/D)约为7。我厂采用深孔镗后三次珩磨的加工工艺。曾出现过珩磨拉槽,光洁度达不到要求,尺寸超差等疵病。     

超精磨削

在普通磨床上,有多种提高零件表面光洁度的方法。这里着重介绍用粗粒度砂轮(46~#～60~#)经过修整后,进行超精磨削的一种方法。这种方法可使零件光洁度稳定地达到▽12～▽13,并可获得高的精度;生产效率高,加工范围广(能磨削内外圆、锥面、平面及简单成型面);操作简单(不需附加其它工具)。一、对机床的要求要求在正常使用情况下,机床精度基本上保持出厂标准;工作台低速性     

硬质合金双轮深孔滚压工具

在我厂生产的产品零件中,大小油缸的加工精度和表面光洁度,技术要求都比较高。特别对深孔零件的加工,成为技术关键。为了解决这一技术难题,曾采用过“可调式双轮内孔滚压工具”。由于滚轮材料系高速钢制成,耐磨性较差,所以影响了工具的使用寿命。针对这个问题,又试制了“硬质合金双轮深孔滚压工具”。经使用证明,在加工长为2600毫米,孔径为180毫米的深孔油缸时,其表面光洁度由原始的▽5提高到▽8～▽10,不仅获得了较高的表面光洁度和表面     

珩磨技术的特点与改进

1 珩磨技术的发展 1.1 珩磨与研磨 内孔精加工中,高去除量、短加工周期的珩磨加工工艺正取代研磨加工工艺.     

一种提高表面光洁度的方法

工件表面光洁度如要加工到▽12以上是比较困难的。这里介绍一种采用对轮珩磨加工的方法,可使轴类零件表面光洁度达到▽13以上。机构将普通车床横向拖板和横向丝杠拆下,装上一根左右螺纹丝杠和两块滑板(见图1),两滑板下边各装一螺母,摇动丝杠3可使两滑板4同时向中心移近或离开。在两滑板上各装一只珩磨架,并使两珩磨轮10旋转中心线与车床主轴旋转中心线各成45°(一个左转     

挤压珩磨

挤压珩磨也称磨料流动加工,是表面抛光和去毛刺的一项新技术。它是七十年代初由美国发明的,最初主要用于去除零件内部隐蔽部分或交叉孔中的毛刺,随后扩大应用到抛光多种类型模具和零件的表面,光洁度一般可提高3级左右,最高光洁度可达镜面。可用于去除电火花加工或激光加工所产生的表面硬化层,或抛光电火花加工后的模具表面;同时可用于棱边倒圆、消除表面应力或微观缺陷;也可作为一般机械加工,如拉削、镗削和铣     

连杆小头孔的滚压加工

连杆是动力机械中的一个重要零件。连杆小头孔的为2级精度;铜套底孔光洁度要求▽7;铜套孔为▽8。我厂原铜套底孔和铜套孔的最终加工在立式金钢镗床上进行,成批生产中很难保证高光洁度要求,成了生产中的一项障碍。连杆小头孔的滚压试验成功,大大地提高了产品质量和劳动生产率。铜套底孔的加工光洁度可由▽5提高到▽7～9,一般为▽8,铜套孔可由▽6提高到▽8～9。孔的其余精度都在允许的公差范围内。     

含磨料研磨刷内孔光整技术

机械零件进行内孔去刺光整加工,是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺,在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺,提高零件品质,是机械加工工艺必要,经济,高效率的方法。     

含磨料研磨刷内孔光整加工技术

机械零件进行内孔去刺光整加工,是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺,在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺,提高零件品质,是机械加工工艺必要,经济,高效率的方法。     

含磨料研磨刷内孔光整技术

机械零件进行内孔去刺光整加工,是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺,在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺,提高零件品质,是机械加工工艺必要,经济,高效率的方法。