某军用产品SMT锡膏印刷质量控制与实现

表面组装技术(SMT)是目前电子组装行业中最流行的一种技术和工艺,自20世纪70年代初推向市场以来,逐渐成为现代电子组装产业的主流。SMT的核心工艺能力建设主要是指SMT的装联工艺过程,因此要想获得良好的产品质量、做到无缺陷的大批量生产,应谋求SMT装联工艺过程的最佳化。锡膏印刷是SMT生产线的第一道工序,直接影响后续贴片、回流焊、清洗、测试等工艺过程,以及标准表贴器件组装的质量和效率。对其实施过程进行工艺控制,使产品采用最佳的生产工艺,从而保证电子产品的最终质量与使用可靠性。以DEK HORIZON 8型全自动丝网印刷机为硬件基础,结合某军用产品4类PCBA的特点,通过合理的验证试验与过程控制,对锡膏印刷工艺参数进行研究,以实现产品高质量生产。     

SMT手工组装流水线的工艺管理

1概述对于小批量SMT的生产需要（批量在几百件以内）,动用较多资金建立一条全自动组装流水线,显然不是很合算的,这佯的生产成本较高,效率却不一定有多大的提高,而且就目前国内SMT生产情况而言,大批量SMT生产只是在少数几种民用电子产品中才需要,绝大部份还是小批量生产,对此建立一条手工组装流水线,对于小批量SMT生产确实是可行的,且投资不多,见效快,生产成本低,效率较高;在有良好的工艺管理的条件下,同样可生产出质量和性能均较良好的SMT,以满足SMT的生产需求。2SMT手工组装流水线的工艺2.1工艺流程SMT手工组装流…     

SMT手工焊装的工艺保证

1概述本所生产的雷达一般都是单台套,其使用的SMT,每一次投产品种多（一般均为单面）、数量少（通常每一品种只有几块）．动用设备进行组装成本极高,效率也较低,所以只有采用手工组装的方法;SMT元件体积小,无引线、焊接密度高,手工焊装难度较大;这样,对手工焊装工艺设计要求就比较高,工艺设计的好坏对SMT手工组质量影响较大;因此,在工艺编排上必须下一番功夫,借鉴SMT流水线生产的一些工艺设计,根据手工焊装的自身特点,进行全面的工艺设计。2工艺设计在工艺设计前,首先对设计者的意图要进行全面的了解和消化,然后,在…     

SMT生产工艺和质量控制

一、关于生产工艺问题1．SMT生产工艺的内容表面安装技术中最重要的是生产工艺,它是生产高品质表面安装组件（SurfaceMountAsisembly－SMA）、维持正常生产的技术保证,而设备仅是实现自动化生产的手段。SMT生产工艺主要由以下两种基本的组装流程组成,见图1。一般将a流程称为波峰焊组装工艺,b流程称为再流焊组装工艺。显而易见,SMT生产工艺应包括以下内容：（l）点胶工艺;（2）贴片工艺,（3）漏印焊育工艺;（4）焊接工艺;（5）清洗工艺;（6）原辅料质量认定。在上述工艺中,焊接是一个关键、核心工艺,这是因为SMA的组装质…     

SMT生产工艺中产生锡珠的原因分析及防控措施

对SMT生产工艺中容易产生的锡珠进行了系统的分析。通过材料、设备、工艺、环境的影响,对操作人员的技术水平、工作习惯进行分析;提出了在SMT生产工艺过程中如何防止"锡珠"产生的防控措施,并通过工厂的生产实践有效地控制了锡珠的产生,为SMT工艺工程师在生产过程中如何改善锡珠方面提供了参考。     

基于质量功能展开的特钢产品多工艺方案增量设计方法

分析了特钢产品客户特殊需求的特点及其对传统模块化产品和工艺设计的影响.针对客户特殊需求的不断多样化和个性化的现状,基于质量功能展开原理,建立了特钢产品多工艺方案增量设计质量屋模型.在常规需求模块化设计的基础上,应用混合推理方法,实现了特钢产品客户特殊需求向工程属性和质量特性的映射.利用线性加权法对增量设计中各可行工艺方案进行了综合评价,并按照质量屋的瀑布式分解过程,将产品规划依次映射到工艺链规划、工序规划和质量规划中.该方法实现了应对动态变化的特钢生产环境的多工艺方案增量设,形成了有效的产品和工艺设计阶段的质量控制方案.     

工艺方案是企业生产的核心——谈谈中小型企业如何组织新产品生产

本文从我厂制定1515系列棉织机产品工艺方案和如何组织这一方案的实施进行总结入手,探讨了在一个中小型机械企业里怎样把产品的工艺特点和本厂现有条件充分结合起来,选择最佳工艺方案。强调了工艺方案的质量决定生产技术准备工作的质量,工艺方案本身就是生产的核心。     

回流焊接工艺与SMT技术在科研生产中的应用

本文介绍在科研生产中，SMT回流焊接的发展过程、工艺技术及应用。针对研发及中小批量生产，介绍SMT生产线的设备配置及工艺流程。     

导弹战斗部熔铸装药过程控制标准化研究

为提高导弹战斗部熔铸装药质量稳定性、提升生产效率、降低安全风险,研究了导弹战斗部熔铸装药工艺方法,并对工艺过程进行控制,提出了熔铸装药工艺标准体系和工艺规范编制要求,并进行了生产验证。实际生产结果表明:对装药工艺过程进行标准化后,产品装填质量稳定可控,提高了劳动效率,降低了安全风险。     

SMT焊点形态理论与SMT焊点虚拟成形技术

本文在介绍SMT焊点形态理论和焊点虚拟成形技术基本概念的基础上,论述了该技术在SMT元器件结构设计、SMT产品组装工艺设计和组装质量检测等领域中的应用原理及方法。     

产品全生命周期的工艺质量模型与并行制造方法研究

提出了现代质量观念下面向产品全生命周期的工艺质量的概念，建立了统一的工艺质量模型。该模型分为5个层次，即整体工艺质量层、质量特性层、工艺质量要素层、工艺决策参数层和集成信息平台层，由8个元组组成。在此基础上，探讨了基于工艺质量模型的并行制造实施方法，包括鉴别质量特性、配置工艺质量要素、工艺质量要素自动“聚焦”与协同决策、工艺质量评价，以及工艺质量改进5个步骤，有利于保证与改进产品全生命周期中的工艺质量和产品质量。     

基于灰色网络评价法的大件设备公路运输项目风险评价研究

针对大件设备公路运输项目在投资决策及项目实施过程中面临的社会环境、自然环境、技术、经济等诸多方面风险难于识别及量化的问题,提出基于灰色网络综合评价法的大件设备公路运输项目.风险评价方法,在构建大件设备公路运输项目的风险评价指标体系的基础上,建立了此类项目的风险评价模型,最后以某大件设备公路运输项目为例,验证了所提方法的...     

基于过程管理的协同质量保证技术研究

在综合分析ISO9000质量保证体系结构、系统运行机制和设计特点的基础上，对建立基于过程管理的协同质量保证系统所涉及的关键支撑平台、仿真技术、体系结构和实现方法进行了研究。说明了基于Petri网的质量保证流程在网络化制造中的一般交互过程，在此基础上开发了原型系统。     

负压自动涂漆工艺研究

随着"以人为本"理念的提升,产品生产中对操作人员的保护有了更高的要求。现行发射装药基本药管涂漆工艺和环境不能使产品和人员相互隔离,有害气体对人体造成严重伤害。负压自动涂漆工艺将"产品找漆液"的方式改变为"漆液找产品"的模式,实现了人机隔离,消除了产品、漆液产生汽泡的环境,提高了工序良品率和生产效率。试验表明,产品外观质量、技术性能均达到产品设计要求。     

基于焊点虚拟成形技术的SMT焊点质量保证技术研究

基于焊点形态理论和焊点虚拟成形技术的表面组装技术焊点质量检测与控制技术的基本思想是,将利用图像获取及处理技术得到的实际焊点形态,与通过焊点虚拟成形技术形成的合理焊点形态进行比较,根据比较的差异,通过智能鉴别得出实际焊点组装故障的类型与产生主因,然后形成调整组装工艺参数的反馈信息对相关组装工艺进行调整控制,以达到提高和保证焊点组装质量的目的。在阐述其基本思想和原理的基础上,结合实例介绍了该技术的实现方法与步骤,对其中焊点图像的获取与处理、焊点质量的分析评价等主要内容与关键技术进行了研究和探讨,并对结果进行了分析验证。     

DELMIA/DPE在高速列车数字化生产中的应用研究

某高速列车设计制造过程中,运用DEL-MIA/DPE软件平台完成列车数字化三维装配工艺规划.在实施工艺规划的过程中实现了对产品、工艺和资源的统一管理.通过对DPE二次开发输出定制工艺卡片,实现了装配工艺文件的自动、快速和准确生成.     

基于改进模糊诊断的SMT产线质量追溯方法研究

锡膏印刷是表面贴装技术（Surface Mount Technology, SMT）产线质量管控的重要环节。目前该环节的各类参数对质量的影响程度不明确,导致质量追溯的准确度较低,难以精准确定SMT产品质量问题的根原因。针对此问题,提出了一种改进模糊诊断的SMT产线质量追溯方法。该方法基于改进模糊诊断构建动态锡膏印刷质量追溯模型,并利用sigmoid函数更新隶属度,实现诊断结果的动态更新。通过某通讯企业SMT产线多批次生产数据进行了应用验证,实现了锡膏印刷环节缺陷发生的定性定量根原因的准确分析。     

企业中FMEA方法应用研究

介绍了失效模式和效果分析方法的基本思想和内容,企业中FMEA的系统架构以及在实施过程中与质量管理系统的关系.通过实施FMEA,可使企业在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点,从而对生产过程进行改进,提高生产能力和效率.     

一种SMT生产缺陷自动检测系统的设计与实现

为了控制PCB成品质量,设计和实现了对SMT生产缺陷的自动检测。采用定位、摄像和图像处理等技术,精确检测和标识PCB产品的缺陷。系统运行可靠,降低了SMT生产成本。