汽轮机叶片锻压成形参数的灰色多目标优化

为了得到较好质量的汽轮机叶片锻件,以影响汽轮机叶片锻造成形过程的毛坯初始温度、模具预热温度、锻压速度、摩擦因数四个主要工艺参数作为研究对象,运用灰色系统理论对汽轮机叶片的锻造成形过程展开了以控制锻件变形均匀性为目标的优化设计。以锻压过程中锻件变形均匀的同时变形应力最小作为优化目标,得到了各工艺参数在不同水平下与变形均匀性和变形应力的关联系数和关联度,确定了一组工艺参数的优选组合。经试验验证,变形均匀性与变形应力分别下降了10.1%与8.8%左右,起到了优化作用。     

高氮不锈钢Cronidur30轴承套圈锻造工艺设计

介绍Cronidur30不锈钢的锻造特性,通过分析其锻造特点,优化Cronidur30轴承套圈锻造工艺参数,优化后锻造工艺为锻压成形工艺+辗扩成形工艺。避免锻件孪晶和晶粒粗大现象,使锻件合格率达到90%以上。     

平板锻压金属的有限元分析

本文对金属的平板锻压进行了非线性有限元分析,得到了锻件内部的应力和应变分布规律,为金属锻压工艺参数的确定提供了可靠依据。     

锻压工艺模拟时不同参数对金属性能的影响

主要介绍了用商用金属成形软件进行锻压模拟的方法。对不同工艺参数(如锭坯所受压力变化、温度变化、金属流动速度等)模拟产生的结果进行了分析,并对不同工艺参数造成的金属性能变化进行了讨论。     

轨道车辆部件5083铝合金电阻点焊工艺研究

本文采用2mm+2mm重叠接头形式的5083铝合金板材进行电阻点焊焊接工艺试验,通过宏观金相试验、焊核剥离试验、熔合尺寸确定及剪拉力测试对不同工艺参数下获得的试样进行焊核成形质量和力学性能分析,运用正交方案确定了3段电流为29KA、32KA、25KA;锻压时序-100ms;焊接压力6.5KN为最佳参数,且满足EN 15085-3设计规定中对焊核尺寸及剪拉力值的要求。     

从动螺旋锥齿轮齿坯热模锻工艺参数优化设计

基于Archard磨损理论,运用正交试验优化设计方法,采用刚塑性有限元法对从动螺旋锥齿轮齿坯热模锻过程进行了模拟分析,研究了模具预热温度、锻压速度、模具硬度、摩擦因数等四个参数对成形载荷和模具磨损量的影响;以成形载荷和模具磨损量为优化指标,采用综合平衡分析方法,得到了最佳工艺参数并对其进行了验证。研究结果可为从动螺旋锥齿轮齿坯热锻成形工艺方案的改进及模具寿命的预测提供参考。     

计算机仿真技术在挤压成形工艺上的应用研究

利用计算机仿真技术研究了薄壁壳体件挤压成形工艺的优化设计方法。首先,建立三维模型,通过对模型特点的分析确定了挤压成形方法;然后利用有限元软件对挤压成形工艺参数进行模拟仿真分析;最后,通过对仿真模拟参数的综合分析并参考实际工程需求,确立了合理的挤压成形工艺参数。     

卧式分离器管法兰锻压成形工艺方案研究及实验

运用有限元软件Deform分析得到不同锻压速度、始锻温度及摩擦条件下,卧式分离器管法兰成形终期温度分布图、等效应力分布图及模具行程载荷分布图;研究了锻压速度、始锻温度及摩擦条件对管法兰锻压性能的影响规律,并得出管法兰锻压工艺最优参数方案:锻压速度150 mm/s,始锻温度1 000℃,模具与坯料间有润滑。在最优参数方案下加工得到管法兰锻件,并在锻件剖面随机选取若干观测点,显微镜观测各点金相图得到各点平均晶粒度均在40μm左右;实验结果表明管法兰锻件充型完整,致密性良好,验证了最优参数方案的合理性。     

弧齿锥齿轮温锻成形工艺参数分析

采用刚塑性有限元法,分别就摩擦条件、坯料温度、模具预热温度、锻压速度等对弧齿锥齿轮温锻成形载荷的影响进行了仿真分析。分析结果表明:成形载荷随摩擦因数的增大而升高,随坯料温度、模具温度、锻压速度的升高而降低,且坯料温度较模具预热温度对成形载荷的影响更为显著。模拟结果可为弧齿锥齿轮温锻成形过程的模具设计、工艺方案制订等提供依据。     

螺旋锥齿轮锻造工艺与碳排放模型研究

针对螺旋锥齿轮的开式模锻工艺,系统研究锻压速度、模具预热温度、坯料温度以及摩擦系数4个工艺参数对成形过程中成型载荷及碳排放的影响,建立基于响应面法的碳排放二次回归模型,进行了仿真分析.结果表明,坯料温度对碳排放的影响最大,摩擦系数和模具预热温度影响次之,锻压速度对碳排放量几乎没有影响.     

高强度铝合金管材热挤压工艺及力学性能分析

分析了高强度铝合金(7075铝合金)管材热挤压成形变形特点,对高强度铝合金(7075铝合金)管材热挤压成形进行了工艺实验研究。确定了热管材挤压成形工艺参数,分析了热管材挤压成形时挤压力变化规律,分析了变形程度对挤压后管材机械性能的影响规律。研究结果发现,7075铝合金管材热挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数。     

铝轮辋锻压成形工艺优化及模具设计

为了提高锻件材料利用率,降低锻压成形压力,根据铝轮辋锻件形状特点,优化锻压成形工艺。采用铸造空心圆环坯在芯棒式锻压成形模中进行闭式模锻,将预锻、终锻、切边与冲孔四道工序合为一,无需预锻、切边与冲孔,提高了生产效率与材料利用率;无需大吨位锻压设备,便可保证锻件厚度尺寸。经实践验证,该模具结构简单合理,锻压成形稳定可靠,具有较高的实用价值。     

椭圆手孔加强环加工工艺改进

合理地制订加工工艺往往能收到事半功倍的效果,锻压生产技术就是一种省时省力的加工方法。图1是广泛地出现在锅炉及压力容器上的椭圆手孔加强环。我公司原采用的工艺是:下料→锻圆环→车→划线→铣成形。由于最终成形是通过铣床加工出来的,成本高,效率低。经分析,我们将工艺改为:下料→锻圆环→车成圆环→锻压成形。通过工艺的改进,达到了降成本、增效益的目的。     

桥壳内高压成形工艺参数优化及试验研究

针对桥壳内高压成形过程的工艺参数优化进行了研究.根据桥壳零件结构的特点,确定了桥壳内高压成形的工艺过程;运用人工神经网络建模确定了工艺参数之间的关系,采用正交试验的方法分析了各项工艺参数对成形结果影响力的大小,并得到了最优工艺参数组合,即轴向位移进给量17 mm,进给时间0.1 s,液压加载峰值35.5 MPa,加载时间0.25 s.将优化后的工艺参数代入有限元模拟软件Dynaform得到数值解,验证了工艺参数优化结果的正确性,同时进行了内高压成形试验,零件轴向内高压成形的厚度值的仿真结果和试验结果误差为3.1％,径向结果误差为1.3％.试验结果与仿真结果吻合程度在合理范围内.     

奥氏体不锈钢薄板成形模拟分析

模拟分析奥氏体不锈钢薄板冲压成形过程,与生产中的成形缺陷进行对比分析,验证模拟结果的有效性。通过调整参数,确定影响成形质量的关键因素。结合弹塑性理论,对冲压成形过程中的载荷、压边力及摩擦系数等参数进行优化,确定最佳工艺参数,提高冲压质量,降低生产成本。     

柱塞泵转子毛坯挤压铸挂成形工艺探索

分析了柱塞泵转子零件的特殊结构及其特殊要求,确定了柱塞泵转子毛坯的结构和其成形工艺,对成形工艺过程、转子毛坯铅锡青铜的熔炼要求、型模的预热、挤压铸挂成形各工艺参数、挤压铸挂熔(结)合面的质量及成形特点等作了全面的分析。     

旋压制动缸的工艺研究

介绍了车辆制动缸体的旋压工艺特点，工艺方案的确定、原材料选择，普旋成形工艺参数的合理选择，采用双旋轮错距旋压成形技术对缸体进行多道次强旋成形及产品的精度分析。     

高颈法兰封闭轧制成形规律的有限元模拟研究

基于DEFORM－3D有限元软件对高颈法兰的轧制成形进行有限元模拟,在环件轧制理论的基础上对高颈法兰的尺寸参数及工艺参数进行设计,阐述了芯辊进给速度和驱动辊转速对力能参数的影响,并给出了合理的取值范围,分析了工艺参数对台阶面展宽量的影响,确定了最佳工艺参数,研究结果对高颈法兰封闭轧制成形的工艺参数设计提供了参考。     

盒形件充液拉深成形工艺优化及试验研究

本文主要研究充液拉深成形技术在复杂异形长法兰类盒形件成形过程中的应用,首先对该类零件的材料进行了力学性能和成形性能测试分析,获取材料的成形极限,确定了充液拉深成形方案;建立了盒形件的有限元仿真模型,模拟了盒形件在充液拉深成形过程中材料的壁厚变化情况,通过成形缺陷分析对关键工艺参数低压充液时间TLP、整形时间TIP、最大压边力Fmax、液体流速Vel％,最大成形力Pmax及时效时间Tw等进行了重新设计,并通过数值模拟和试验验证相结合的方法优化了工艺参数;最终,完成了盒形件充液拉深成形流程再造,确定出最优的工艺参数,并成功实现盒形件的充液拉深成形,使其制造效率和产品质量大幅提升,为低塑性、难变形材料盒形件的批量制造奠定了工艺基础.     

大截面Z型材数控滚弯成形精度的数值模拟研究

为了提高型材滚弯成形外形轮廓的精度,研究了Z型材滚弯成形回弹变形规律,建立了型材成形半径与滚弯机侧滚轮位移的关系,给出了考虑回弹变形的型材滚弯成形工艺参数。基于ABAQUS有限元软件,建立了型材滚弯成形过程的三维模型,分析了主滚轮尺寸、夹紧力和摩擦系数对型材沿长度方向各段曲率变化的影响。结果表明:主滚轮尺寸越大,曲率分布越均匀;并确定出该型材滚弯成形时合理的夹紧力和摩擦系数范围。应用模拟分析确定的最佳工艺参数完成该型材的滚弯成形加工,验证了该参数对滚弯型材外形精度的提高作用。