热轧钢坯表面类翘皮缺陷成因

翘皮缺陷是钢坯常见的表面缺陷,影响轧钢质量和精整效率的提高.根据生产实际情况,对初轧钢坯表面的翘皮和类似翘皮的缺陷种类进行细化,并针对所有类翘皮的不同特征分类研究.研究发现,这些缺陷的形成主要和轧制时的氧化铁皮压入、轧辊的表面质量以及钢坯表面清理状态等因素有关,为热轧钢坯表面翘皮缺陷的研究积累了经验并可根据翘皮的不同成因指导现场改善翘皮缺陷.     

HRB500E热轧带肋钢筋表面缺陷的原因分析

针对HRB500E热轧带肋钢筋出现批量类似于"裂纹"的缺陷,通过化学成分分析、金相检验以及能谱分析等方法,对热轧带肋钢筋表面缺陷进行了分析。结果表明,热轧带肋钢筋表面的缺陷主要是在轧制过程中发生,但在炼钢连铸过程中应该预防发生卷渣的操作。     

热轧棒材加工表面缺陷的产生及控制

通过对南钢集团棒材厂生产的热轧棒材表面缺陷进行分析,发现我厂热轧棒材主要表面缺陷有折叠、裂纹、耳子、黑带、结疤、辊伤、划伤、过烧等现象.这些缺陷的产生可能与钢材轧制过程中生产工艺、生产设备、加热、轧制、加工等原因都有关系.文章主要针对这些表面缺陷的产生进行探讨,然后分析其形成原因,并提出相应的解决措施.希望为我厂热轧棒材的生产贡献一份力量.     

抽油杆圆钢表面缺陷及形成原因浅析

通过对大棒线生产1105根抽油杆圆钢表面检查后发现,圆钢表面缺陷主要以擦、划伤,结疤、翘皮等缺陷为主,这三种表面缺陷约占缺陷总量的88.2%。通过对生产设备和工艺调查,发现生产过程设备磨损、吊运摩擦和铸坯内部质量缺陷是形成这些缺陷的主要原因。     

铌微合金化热轧带肋钢筋表面裂纹研究

通过采用金相显微镜、扫描电镜及能谱分析等手段,对铌微合金化热轧带肋钢筋的连铸方坯质量及钢筋表面裂纹进行了分析研究.结果表明,连铸方坯上的中心疏松、中间裂纹和中心裂纹颇为严重,分析认为这些缺陷是浇注温度、冷却强度和拉坯速度等因素综合影响的结果.钢筋表面裂纹为纵向裂纹,主要是由表层及亚表层的夹杂物而并非连铸方坯内部裂纹所引起的,讨论了夹杂物对钢筋纵向裂纹扩展和分叉的影响,裂纹扩展时遇到难以变形的大颗粒夹杂易发生分叉.提出了优化冶炼和改进连铸工艺等相关措施并取得了良好的效果.     

CP640线材表面结疤原因及控制

介绍了某钢厂轧制CP640线材时,出现的连续翘皮结疤、块状结疤、锯齿状结疤及点状结疤等表面缺陷的宏观形貌;采用电镜和能谱等方法分析了结疤产生的原因。认为结晶器振动异常,连铸坯表面振痕深,导致氧化铁皮挤入振痕,轧制后开裂;以及保护渣润滑、熔化性能不良,黏附在铸坯表面形成黑点,轧制过程中轧入线材等都是导致线材表面结疤的原因。通过加强对结晶器振动装置的维护、优化保护渣性能、提高轧制前期高压水除鳞能力等措施,线材表面结疤缺陷得到有效控制。     

高强度油缸用无缝钢管外表面缺陷分析

文章针对现场生产的某批高强度液压油缸用无缝钢管表面缺陷引起的返废率高的问题进行了分析研究,通过分析缺陷形貌将其分为结疤、凹坑和麻面三大类。通过金相、扫描电镜等分析方法对各类缺陷进行了检测分析。结果表明,结疤、凹坑缺陷的形成是由轧制前原始坯料已经存在的表面裂纹引起的,麻面缺陷的形成是热轧过程中表面氧化铁皮被轧压至管体上产生的。为了消除上述缺陷,有针对性地采取了整改措施,优化了连铸和轧制工艺。整改后的产品表面质量大幅度提高,返废率从30.6%降低到了1.7%。     

圆钢轧制缺陷分析与处理

针对在轧制圆钢时出现的轧痕、折叠、翘皮、麻面、耳子、轴错、结疤、波浪弯、划伤、不圆度超标等表面和外形尺寸缺陷,分析出其产生原因,提出了相应的调整措施和处理方法,有效控制了圆钢表面和外形尺寸缺陷,提高了圆钢产品质量。     

切分轧制热轧带肋钢筋横肋顶端平面缺陷的控制实践

文章介绍了棒线材生产线采用切分轧制工艺,热轧带肋钢筋横肋顶端出现平面缺陷问题,该缺陷导致成品热轧带肋钢筋横肋高度不达国标。通过从切分轧制工艺孔型系统、轧制参数、工艺备件、调整方法等多方面入手,解决了切分轧制热轧带肋钢筋横肋顶端出现平面现象,从而提升了切分轧制热轧带肋钢筋成品质量,确保了热轧带肋钢筋产品符合国家标准。     

热轧带钢边部结疤缺陷分析及控制

针对武汉钢铁有限公司热轧厂带钢边部结疤问题,通过带钢表面检测数据统计,结合实物缺陷宏观形貌观察,将边部结疤分为蝌蚪状结疤、折叠状结疤、坑状结疤及条状结疤4类;对各类结疤取样后进行金相显微观察和扫描电镜分析,并结合炼钢、热轧生产工艺调查分析,找出了各类结疤的产生原因。通过采取热轧精轧侧导板控制、连铸二次冷却工艺优化、铸坯火焰清理控制及结晶器精度控制等措施,将热轧带钢边部结疤发生率由15.2%降低到0.29%。     

热轧带肋钢筋轧制开裂、掉块原因分析

对热轧带肋钢筋开裂、掉块、折叠进行研究．发现导致螺纹钢轧件出现质量问题的主要原因是钢中氧化物夹杂较多。     

20gu钢锭坯材缺陷演变分析

对20gu钢锭、方坯、圆管坯和钢管进行了表面检查,发现无缝钢管管坯的主要缺陷有裂纹、结疤、夹杂、划伤、折叠等。用对比试验、同位素Co~(60)标定,研究了不同模型、不同类型保护渣、不同规格方坯的缺陷演变过程,得出结论如下:①方坯裂纹深度≤2mm者,轧成圆管坯时可以消除,>2mm的不能消除;②圆管坯裂纹深度≤1mm者,轧成钢管时可以消除,>1mm的不能消除;③结疤缺陷是由保护渣卷入产生的,在轧成钢管时,结疤形成外折。     

取向硅钢冷轧断带问题研究

对取向硅钢冷轧过程出现的断带缺陷进行了跟踪,明确了从起皮到形成孔洞,再到断带的演变过程,采用扫描电镜对翘皮缺陷进行研究,结果表明：翘皮缺陷中主要元素是Fe、Si、Al,与基体一致,另外还有微量的Ca、Mg、K、Na等元素。冷轧起皮、断带主要是由于热轧边裂缺陷遗传而成。热轧过程部分边部掉肉飞溅至热轧板表面被压入,在冷轧过程由于伸长率与基体不一致而起皮剥落。通过降低铸坯加热温度、缩短高温段在炉时间、优化轧制模型,有效抑制了热轧板边裂的产生,从而解决了冷轧断带问题。     

热轧带肋钢筋冷弯开裂原因的分析

针对某钢厂生产的HRB400Φ22mm热轧带肋钢筋出现批量冷弯开裂现象,对热轧带肋钢筋冷弯开裂试样的力学性能、化学成分、断口形貌、金相组织等进行了分析,结果表明:钢筋冷弯产生裂纹的主要原因是钢筋内部夹杂物较多,且大多集中在试样边部,容易产生应力集中和形成空隙或裂纹,造成钢筋弯曲时开裂;靠近钢筋表面存在树枝状组织,且沿钢筋径向向芯部分布,容易与横肋根部的应力集中及夹杂物等因素相叠加,冷弯时引起钢筋开裂。     

热轧盘条表面结疤原因及对策

热轧盘条表面结疤是盘条表面缺陷的主要组成部分,直接影响到盘条在下游工序加工的生产效率和成材率.对热轧盘条常见的不同类型表面结疤进行了归类与分析,从连铸和轧制工艺的角度,追溯了盘条表面结疤产生的原因,提出了相应解决对策.     

高碳工具钢表面翘皮缺陷分析及控制措施

利用扫描电镜和能谱仪对热轧高碳工具钢表面翘皮缺陷进行分析,结果为该部位在热轧工序发生了明显的脱碳反应,粗大的脱碳晶粒导致带钢表面局部塑性变差,在热轧过程中由于带钢不同部位塑性不同,导致其变形量不同,最终产生翘皮缺陷。对高碳工具钢开展热模拟试验,摸索出该材料的高温热塑性,通过控制热轧板坯装炉温度、板坯在炉时间、出炉温度以及设置合理的精轧温度,有效控制了高碳工具钢表面翘皮的发生。     

IF钢热轧薄板边部翘皮缺陷的产生原因及机制

 观察了IF钢热轧薄板边部翘皮缺陷的微观组织与晶界状态,分析了其形成原因和内在机制。结果表明,边部翘皮缺陷具有以下几个特征：在横截面上,翘皮表现为深度约40μm的微裂缝;裂缝附近组织具有混晶、形变的特征;裂缝内存在氧化铁皮,附近存在Al2O3-MnO-TiO2的复合氧化质点。微观组织分析与工业验证试验均表明,IF钢热轧薄板边部翘皮缺陷主要是由于中间坯边角部温度过低、热轧过程中发生不均匀变形导致。     

含铌HRB400E钢筋无屈服强度的原因分析及对策

针对八钢生产的HRB400E(Nb)热轧带肋钢筋的无屈服强度现象,从缺陷钢筋的金相组织、化学成分、力学性能等方面进行分析,并与力学性能正常的钢筋进行了比较。经过分析认为金相组织存在大量贝氏体是造成带肋钢筋性能无屈服强度的主要原因,并提出了改进措施,取得明显效果。     

PC棒热轧盘条表面结疤原因分析

本文运用铸坯表面酸洗、金相检测、电镜扫描和能谱点分析等技术手段,对热轧盘条表面结疤的原因进行追朔分析,确定铸坯表面存在黑点夹杂物和振痕深是造成盘条表面结疤主要原因,通过采取针对性的措施,消除了盘条表面结疤缺陷。     

中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷分析与改进措施

针对中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷,开展了实验检测分析,对产生原因进行了探讨,找出了产生翘皮缺陷的根本原因.研究结果表明:严重翘皮是由连铸板坯存在中间裂纹产生的,边部翘皮是在热轧粗轧过程中产生的.结合生产过程中存在的质量问题,提出了改进措施,有效防止了中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷的产生,产品质量良好,获得了客户的认可.