超薄成形件复合模设计

对振膜成形零件的成形工艺进行了分析,采用拉伸、冲孔、切边聚氨酯橡胶复合模成形零件,模具采用聚氨酯橡胶作凸凹模,并介绍了复合模的结构、特点及工作过程。经生产验证,模具结构合理、生产效率高,有很好的技术经济效益。     

带凸缘薄壁喇叭形零件的整形

通过对带凸缘薄壁喇叭形零件整形工艺进行了分析,介绍了模具结构及工作过程,提出了采用浮动聚氨酯橡胶整形凹模和浮动汽缸式组合凸模,实现了对带凸缘薄壁喇叭形零件的整形,该模具对同类型零件的整形提供了参考。     

橡胶支座注射模设计

分析了橡胶支座零件的结构及工艺要求 ,介绍了橡胶支座注射模的结构特点及工作过程 ,该模具硫化全过程及下顶出装置采用了自动化控制 ,保证了产品性能稳定。     

车辆转向架橡胶圈模压成型工艺与压缩模设计

对车辆转向架用橡胶圈的结构特点和成型工艺进行了分析,介绍了利用压缩模成型橡胶圈的模具结构与模具工作过程,实践证明:该模具结构设计合理,操作简单、零件脱模方便。对于同类结构橡胶零件的模具设计和硫化工艺具有参考价值。     

热交换片复合模设计

通过对热交换片零件的分析,得出热交换片复合模加工工艺是由落料、成形、冲孔和翻边4道工序复合而成。详细研究了热交换片零件加工的工艺性、模具结构和模具工作过程,在模具中采用了橡胶块充当成形凸模的工艺,来实现4道工序的复合。经生产实践证明,该复合模取得了良好的经济效益。     

轿车后地板纵梁冲压工艺分析及拉延模设计

轿车后地板纵梁形状复杂,难以掌握冲压变形规律。通过对左纵梁零件工艺分析,确定了零件的冲压工艺方案。基于Dynaform软件,对零件成形工艺进行了分析,预测了板料成形过程中的开裂与起皱缺陷,提出增大圆角半径和添加拉延筋的措施。利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈。通过实际调试,生产出合格的轿车后地板纵梁零件,最终验证了拉延模具的合理性。     

拖拉机风扇传动带盘成形模设计

分析了拖拉机风扇传动带盘的工艺特性和工序，设计了模具结构，论述了其特点和工作过程。该模具的凹模由固定部分和活动部分组成，浮动凹模镶块和滑块部分由双向斜楔控制、套环定位，保证了横向和纵向压料的精度，满足了零件质量要求。采用浮动定位块使橡胶压缩成形，同时作为出件器，简化了模具结构。     

模具加载方式对传动用螺旋伞齿轮闭式锻造工艺的影响

闭式锻造通常存在多个动模,而各个动模之间的加载方式是影响锻件成形质量的重要因素之一。针对螺旋伞齿轮闭式锻造工艺中,存在的模具寿命低、锻件填充不满等缺陷,在原模具结构基础上增加了1个动模,并通过有限元软件Deform-3D对螺旋伞齿轮的闭式锻造过程进行了建模仿真,研究了上、下凸模的4种加载方案对锻件成形质量及模具的影响,分别从材料的流动和填充规律、锻件的温度分布规律以及模具载荷的变化规律等方面进行了分析。结果表明：采用改进后的模具结构可以获得质量良好的锻件,消除了填充不满缺陷;同时,采用第3种加载方案,获得的锻件质量更好,模具的寿命更长。     

橡胶衬套类多腔注射模设计

分析了橡胶衬套零件的结构及工艺要求，介绍了橡胶衬套注射模的结构特点及工作过程，该模具全过程及下项出装置采用了电脑控制系统，保证了产品质量的稳定。     

超薄成形件复合模设计

对振膜成形件的成形工艺进行了分析，针对该零件成形的具体要求，决定采用拉深、冲孔、切边聚氨酯橡胶复合模进行复合成形，并采用了聚氨酯橡胶凸凹模和双弹顶机构。介绍了该复合模的结构、特点及工作过程。经生产验证该模具结构合理、生产效率高，有很好的技术经济效益。     

铝液充型过程水模拟计算机可视化技术

采用可视观察方法研究了铝液充型过程的二维流动状态,并与水模拟实验进行了对比分析,通过调整水粘度来保证水模拟过程与铝液充型过程的相似性.以PIV技术为基础,运用数字视频处理中的运动补偿技术,选用NCCF准则和三步搜索法对低压铸造浇注系统水模拟充型过程的内部二维流场进行了计算和分析;运用边缘检测及提取技术,选用Roberts边缘检测算子对低压铸造浇注系统水模拟充型过程的二维表面流场进行了计算和分析,实现了水模拟过程的量化分析.     

导风叶轮低压铸造温度场有限元模拟及应用

铸件凝固过程数值模拟是提高铸件质量和铸造生产经济效益的重要方法和途径之一。以大型有限元软件ANSYS为工具，以某大型外贸件导风叶轮低压铸造为模型，在对充型完成后温度场的数学模型进行深入分析研究的基础上，成功的模拟了铝合金导风叶轮铸件低压铸造的凝固过零，并根据模拟结果对铸件可能产生的缺陷部位进行了预测，实现了工艺参数的优化和模具的合理设计。     

Numerical simulation of molten metal flow under vacuum condition in high pressure and low pressure die casting process

Abstract

The vacuum analysis algorithm was developed to simulate the total system of high pressure die casting process including vacuum vent, cavity and plunger area. The various vacuum degrees (760, 650, 500, 250 and 60 mmHg) were artificially applied in cavity. The filling behaviours of molten metal under the applied vacuum conditions were simulated and compared with those of experiment. The filling amount in cavity was increased with the increase of applied vacuum pressure during partial shot experiments. The simulated filling behaviours of molten metal were relatively well agreed with those of experiment. Through the results of fluid flow simulation, the relationship of filling length and filling velocity with the variation of vacuum pressure was analysed respectively. And it applied to a real die casting product and the internal gas quantity of product was significantly reduced by modification of vacuum gate system.     

微电子塑封成型过程的数值模拟技术

对微电子塑封充填过程的数值模拟技术进行了分析和研究 ,介绍了根据塑封充填阶段的反应特性及塑封模具的几何特点建立的材料行为模型和几何模型 ,还详细介绍了一个典型塑封产品的数值分析过程     

用快速数据采集系统研究铸件充型过程

采用自行研制的３２通道微机数据系统对铸造充型过程的流场进行了研究。该系统具有采集速度快、数据精度高、测试通道较多、数据处理方便等特点,可以在４．８ｍｓ内扫描全部通道,每个通道采样点均在４５００点以上。系统程序采用Ｃ＋＋语言和面向目标方法编写,利用整型存储法、动态内存分配及使用扩展内存解决了内存不足的问题,应用该系统绎铝合金和球铁在普通砂铸造和消失铸造时的充型过程分别进行了测试,成功地记录了弃型过程     

铝合金不粘锅压铸模浇注系统设计及充型模拟

铝合金压铸不粘锅在实际生产中很容易出现各种缺陷,而且不粘锅在喷涂过程中要经过430℃的高温烘烤,很容易在铸件表面出现气泡,从而导致产品报废。针对这一问题,对铝合金压铸不粘汤锅进行了浇注系统的设计计算。利用数值模拟软件Flow-3D,针对设计方案进行了充型模拟,分析了模拟结果并根据结果重新设计了浇道。新设计的浇道能够实现顺序充填,充填效果较好,产生缺陷的可能性降低。     

摩托车发动机左盖压铸缺陷分析及成形工艺优化

针对摩托车发动机左盖成品率和生产效率较低的问题,利用铸造数值模拟软件Anycasting模拟了铸件压铸成形中金属液充型和凝固过程,分析了问题产生的原因。结果表明,金属液充型过程中存在涡流、卷气现象,铸件壁厚处存在孤立的液相区,导致铸件出现缩孔、缩松、气孔等缺陷;冷却系统设计的不合理延长了金属液凝固时间,影响了铸件生产效率。通过改变进料方式、优化内浇口和溢流槽、增加冷却水道和局部冷却等措施,铸件的成品率和生产效率得到了较大的提高。     

基于Moldflow的汽车散热格栅浇注系统优化设计

分析了浇注系统对成型大型格栅质量的影响。针对塑件原成型方案进行模拟分析,找出塑件表面产生熔接痕的原因。对浇注系统进行优化后,熔体充模过程均衡,型腔内各格栅端部几乎同时充满,避免了格栅上熔接痕的产生,型腔所需的充模压力不高、型腔温度分布比较均匀、塑件产生的翘曲变形较小,提高了塑件的外观质量。     

基于CAE的熨斗上盖注塑成型分析

运用CAE软件进行熨斗上盖的注塑成型设计,对其充模时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案。解决了实际生产中出现的制品缺陷问题,从而提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

Moldflow/MPI在双色注射成型中的应用

利用三维模拟软件Moldflow/MPI对MP3内、外壳双色注射成型过程进行模拟分析,对熔体充模时间、塑料熔体温度分布、塑件冷却温度和塑件翘曲进行分析比较,优化了双色注射成型工艺及模具设计。