基于BP神经网络的铝合金板料弯曲回弹控制研究

针对铝合金板料在弯曲成形后回弹的现象,分析了板料弯曲时回弹的力学原理,采用变压边力法,利用数值模拟软件对板料弯曲的回弹进行了模拟。利用BP神经网络技术对变压边力下,板料的弯曲回弹量进行了预测。通过优化后的神经网络模型,找到了最佳的弯曲成形工艺参数。与实际情况对比,预测的板料弯曲回弹量具有一定的准确性和适用性。     

高校基层党组织实施“54133”工程的研究

在调研基础上,大胆创新,提出"54133"工程,探讨了创先争优活动在高校基层党组织的实施方案,通过"54133"工程掀起"师生共建创先争优"行动高潮,创先争优逐渐成为师生员工共同的价值取向。     

铝合金不粘锅压铸模浇注系统设计及充型模拟

铝合金压铸不粘锅在实际生产中很容易出现各种缺陷,而且不粘锅在喷涂过程中要经过430℃的高温烘烤,很容易在铸件表面出现气泡,从而导致产品报废。针对这一问题,对铝合金压铸不粘汤锅进行了浇注系统的设计计算。利用数值模拟软件Flow-3D,针对设计方案进行了充型模拟,分析了模拟结果并根据结果重新设计了浇道。新设计的浇道能够实现顺序充填,充填效果较好,产生缺陷的可能性降低。     

压铸过程模拟软件对比分析研究

分析了当前流行的压铸过程模拟软件PROCAST及FLOW-3D的特点、原理及操作过程.介绍了软件的操作流程.针对某产品实例,利用两个软件分别进行了充型模拟实验,对比分析了模拟结果.这对工程技术人员及软件的二次开发者能提供一定的参考价值.     

铝合金壳形件压铸模热应力场数值模拟及其疲劳分析

针对压铸模具寿命低,压铸工艺参数设定困难等因素,采用数值模拟软件对铝合金压铸模具的温度场和热应力场进行了数值模拟分析,得出压铸周期中模具表面的温度变化情况和压铸过程中热应力的变化情况;根据模拟结果预测了容易出现缺陷的位置,并和实际产品进行了对比.     

汽车发动机缸体多轴加工专用机床设计

以某发动机缸体加工为研究对象,在分析现有工艺及装备不足的基础上,采用工序集中原则,选择专用设备,提出了一次装夹多轴同时加工的工艺方案;根据确定的工艺方案,选择A面朝左、B面朝右的加工姿态,从而确定了在床身中间设置专用夹具、左右两端设置主轴箱的整体布局方案;根据加工姿态及工件孔位要求,在确定切削参数的基础上,详细阐述了专用主轴箱的传动路线、原理及其结构。实际生产表明:采用此工艺及装备后,单台设备实际年生产纲领由5万件左右提升至25万件以上,合格率由90%左右提升至99.9%以上,各项指标均达到企业生产需要。     

铝合金不粘锅压铸模浇注系统设计及充型模拟研究

针对铝合金压铸不粘锅锅型较深、后续表面喷涂中极易产生各种缺陷的问题,对某厂铝合金不粘锅进行了浇注系统设计,并利用数值模拟软件PROCAST和FLOW-3D进行了充型对比模拟,根据模拟结果的对比分析重新设计了浇注系统。     

高速铣削SM1CrNi3的切削力和表面质量试验研究

应用均匀设计法设计并进行淬硬钢SM1CrNi3的高速铣削试验,分析铣削速度、每齿进给量、侧吃刀量、背吃刀量、刀尖半径和刀具材料对切削力和表面质量的影响。结果表明:刀具材料对切削力有影响,对表面质量无影响;铣削用量和刀尖半径对切削力和表面质量都有影响,且不一致,甚至是矛盾的,因此在实际生产选择铣削参数时应以表面质量为先,兼顾切削力。     

基于ProCast的铝合金压铸模热应力场数值模拟

采用数值模拟软件ProCast对铝合金压铸模具的温度场进行了数值模拟分析,得出压铸周期中模具表面的温度变化情况。并根据温度场的结果作为初始条件进行加载,模拟了压铸过程中热应力的变化。找到了最佳的压铸工艺参数,并根据模拟结果预测了容易出现缺陷的位置。