高频感应加热设备的选用与热处理工艺的制订

高频感应加热设备的选择和热处理工艺的制订主要是根据工件的种类，大小、形状以及硬化层深度等热处理技术要求来选定电流频率、比功率、加热方法、加热功率、加热时间或连续淬火移动速度、冷却介质及冷却参数和回火参数等。     

厚壁筒形工件连续感应热处理有限元模拟

对麦克斯威方程组和导热微分方程进行分解化简 ,得到计算无限长轴对称工件的电磁场、感生涡流和温度场分布的基本方程。基于这些方程在ANSYS软件上实现了对厚壁筒形工件连续感应热处理的计算机模拟计算。计算了加热、淬火和回火等热处理过程中 ,工件温度变化和加热功率变化 ,预测工件淬火冷却时的组织转变 ,计算中考虑了工件材料物理参数随温度变化对加热过程的影响。通过模拟计算 ,实现了对连续感应热处理工艺的优化分析 ,而且找到了一种对连续感应热处理设备结构设计和工艺参数配置优化的方法     

激光热处理工艺影响因素

激光热处理是用激光能加热表面到奥氏化以上温度的表面淬火工艺。表面能消失零件自动淬火。影响这种工艺的可变因素有激光束类型、激光功率、材料、表面状态及工艺速度。本项研究采用两种类型的功率为15KK的CO_2激光束。AlSI 1045和1095钢热处理使用的工作速度为200cm/分。硬度和淬火深度与激光功率及工作速度有关。在一定淬火深度的工件表面上,单位时间内可淬火的面积几乎与功率成正比。     

等温淬火球铁(ADI)的热处理技术

详细叙述了等温淬火球铁的热处理工艺规范，指出热处理工艺参数应根据性能要求，视加热方式、工件厚度及装炉量等具体情况而定。     

2Cr13钢异形模锻件淬火裂纹分析及热处理工艺优化

为解决一种2Cr13钢异形模锻件淬火回火后批次性表面开裂的问题,从复查工艺过程入手,通过计算机模拟工件淬火过程中表面应力状态变化,观察开裂工件显微组织及裂纹形貌,分析工件淬火开裂原因,并通过热处理试验验证了淬火制度对工件表层组织以及力学性能的影响。结果表明,2Cr13钢异形模锻件淬火后出现表面裂纹与锻件形状、淬火加热方式以及淬火温度有关,可通过增加锻件过渡区余量、采用到温入炉以及较低的淬火加热温度的方式降低淬火开裂风险。采用1000 ℃淬火,到温入炉作为产品优化后的热处理制度。     

三维点式感应淬火电磁热耦合场数值模拟

针对45钢三维点式感应淬火工艺进行参数设计,建立点式感应淬火过程的电磁场及温度场的非线性偏微分方程组,在有限元软件ANSYS中使用耦合场分析的方法实现了对加热功率为36 kW,电流频率为50 kHz的感应热处理工艺的数值模拟.结果表明,在综合考虑表面组织完全奥氏体化及感应加热效率的情况下,该工艺的最佳加热时间约为2 s.通过模拟分别得到使用冷却水和冷却油作为冷却介质时的感应淬火过程中的温度变化规律,结合45钢的连续冷却转变曲线,以马氏体转变临界冷却速度为判断依据,对淬火后工件表面组织进行预测,结果表明两种淬火条件均可以实现表面组织马氏体转变,实现工件的表面强化,且淬硬深度均约为1.0 mm.     

介绍热处理工艺盘的应用

1.转盘特点(1)热处理工艺盘是上海锻压机床厂在上海计算尺厂的协助下用塑料制成的,转盘表中列入了六十种钢材品种(见图)。(2)应用热处理工艺转盘表可迅速查出上述各钢种的淬火加热温度以及淬火、回火对各钢种的加热时间关系,完全退火温度以及回火温度与回火后硬度(HRC)的关系。(3)可根据各使用单位的生产设备、工件形状厚度等不同,对热处理工艺转盘表中的某些数据     

低碳马氏体用于冷轧钢带的生产实践

本文以20钢、19Mn钢、B_2F钢等钢种的冷轧钢带为例,在热处理连续作业线上进行了低碳马氏体淬火强化的工艺处理。在淬火强化(第一次强化)钢带继续冷轧时,获得了轧后强化(第二次强化)。从而提出利用普碳钢或普通低合金钢经过余热淬火与形变或形变时效等相结合的复合强化手段生产某些较为廉价的高效钢带,可部分取代目前价格昂贵,贷源较少的热处理弹簧钢带及高碳冷硬钢带。此外,还对低碳淬火钢带进行了“再处理”,以获得强韧性钢带。最后,讨论了低碳马氏体作为过渡性组织对钢带球化退火以及对钢带退火后进行深冲作业时所给予的有利影响。     

MC5钢感应加热淬火工艺参数

用铅浴淬火试验模拟感应加热,对MC5冷轧工作辊的感应加热淬火工艺进行了试验.预备热处理宜采用910℃淬火,660～680℃回火.感应加热淬火温度在930～950℃之间,轧辊的下降速度为0.5mm/s.     

加热用盐中氧化酸盐作用及定性分析

淬火是热处理工艺中最重要而又最容易发生质量事故的环节。淬火加热用盐的品质对保证零件的淬火质量尤为关键。因此,必须对原材料盐类中有害的氧化性酸盐进行分析鉴定。然而,在定量分析前,则需要对其进行定性分析试验,从而有针对性地进行定量分析,以便提高分析的准确性和分析速度,有效的保证工件淬     

50CrMo钢瓦楞辊的循环热处理

针对瓦楞辊工作寿命低的问题,对瓦楞辊用50CrMo钢及其热处理工艺进行了试验,并分析了热处理后工件的硬度和显微组织.结果表明,工件经多次淬火并低温回火后可以得到"隐针马氏体",具有很高的耐磨性、较低的淬火应力和脆性.50CrMo钢瓦楞辊在870 ℃三次连续加热淬火为最佳的热处理工艺,可以明显提高瓦楞辊的耐磨性和工作寿命.     

在盐浴炉,电阻炉中的快速加热

这里格的快速加热是将工件放在比正常淬火温度高出100～200℃的盐格或电阻炉中短时加热，使工件要求淬硬的表面达到所需的淬火温度，然后淬火淬火介质中的一种热处理方法。我们在实践中体会到在盐浴护或电阻炉中进行快速加热有下列优点：（1）提高加热速度能使相变点升高，奥氏体晶粒不易长大。（2）当工件表面达到淬火温度时，工件心部还处在相变点以下，因而淬火后变形较小。（3）与感应淬火相比，还具有硬化层均匀，不易淬裂的优点。（4）快速加热淬火可获得较普通加热淬火大的淬硬层深度，有利于提高零件的使用寿命。（5）在盐炉、电阻…     

U型钢调质热处理生产线的研制与应用

针对矿山巷道支护用U型钢调质热处理,研制了U型钢调质热处理生产线.该生产线主要由上料机构、传输系统、导向机构、中频淬火加热系统、喷水冷却装置、回火炉、下料机构等部分组成.在设计过程中采取了一些技术措施,使淬火和回火加热温度均匀,淬火冷却速度一致,保证了调质热处理效果.试验证明:该生产线具有自动化程度高、操作简单方便、处理后工件的力学性能好等特点.可以广泛地应用于U型钢的调质热处理.U型钢调质热处理生产线具有很好的应用价值和推广前景.     

模具钢淬透性及淬火变形分析研究

通过对影响模具钢淬透性因素和淬火变形的机理分析研究,指出了模具钢的淬透性及淬火热处理变形的影响因素,在制定淬火热处理工艺时,应充分考虑工件的形状、钢中的碳含量,根据工件所要求的力学性能,合理选择淬火方法及冷却介质,防止变形及开裂,以提高产品质量。     

水、油双槽可控气氛密封多用炉生产线

通常可控气氛多用炉均采用一个淬火油槽,但我公司需要热处理的产品除了可控气氛渗碳淬火、保护加热油淬火外,还有部分工件需要保护加热后水淬火。根据这种产品的生产工艺及任务要求,     

MC_3冷轧工作辊的热处理工艺

讨论了 MC3 冷轧工作辊的热处理工艺特点 ,提出对现有工艺的改进措施 ,在轧辊淬火方法中 ,采用移动式双频感应加热淬火工艺 ,保证了轧辊的淬火质量 ,取得了较好的经济效益     

工件热处理缺陷的预防和补救方法

通常工件的热处理缺陷可分为三大类。第一类热处理缺陷指淬火裂纹。淬火裂纹作为致命的热处理缺陷是不能修复的,淬火裂纹产生后,零件除报废外,没有其他的办法;第二类热处理缺陷一般是指淬火畸变。工件的热处理变形虽然可以在一定程度上控制和减小,但是不能够完全避免,挽救变形的方法主要有机械校正法和热处理校正法两类,而前者应用较为广泛;第三类热处理缺陷是指除淬火裂纹、淬火畸变之外的其他热处理缺陷,如氧化脱碳、加热不足、退火回火不充分、回火脆性、硬度不均匀等等,第三类热处理缺陷可通过热处理设备及热处理工艺的改进加以避免,另外热处理生产中一旦发现这类缺陷,也应及时采取有效措施加以补救。     

模具钢淬透性及淬火变形分析研究

通过对影响模具钢淬透性因素和淬火变形的机理分析研究,指出模具钢的淬透性及淬火热处理变形的影响因素是十分复杂的问题。在制定淬火热处理工艺时,应充分考虑工件的形状、钢中的碳含量,根据工件所要求的力学性能,合理选择淬火方法及冷却介质,防止变形及开裂,提高产品质量。     

Cr12MoV钢模具淬火变形的控制

<正> 一、变形控制概况 Cr12MoV钢淬火过程中,由于内应力的作用,变形往往过大。我们拟定了新的热处理工艺,采用下限淬火温度及不同的冷却方法,有效地控制了变形。以往按常规热处理工艺加热到 1000℃,在冷油或 50～70℃的温油中淬火,变形量超过技术要求。例如图 1和图 2所示工件中的A、B、C、D、     

H13芯棒的新型热处理设备

H13芯棒新型热处理设备将对开钟罩式电阻加热炉与专用的淬火起重机及夹吊具有机地结合在一起,为长轴类工件的淬火提供了一种全新的装置。介绍了从热处理炉密封与功率匹配方面入手,解决了大型热处理炉的温度均匀性问题;从工件装出料方式及PLC控制系统方面入手,确保了长轴类工件在卧式加热淬火过程中实现自动控制及变形量最小,从而提高了芯棒的热处理质量。