汽车蓄能器壳体件挤压成形工艺研究

基于Deform-3D软件平台,通过数值模拟对汽车蓄能器壳体件的挤压成形过程进行工艺优化。建立正交试验方案,分析各个因素对挤压成形过程的影响,以成形载荷作为评判标准确定了最佳工艺参数组合。通过实验最终得到了最佳成形工艺参数为:温挤压模具温度230℃,温挤压坯料温度1000℃,温挤压摩擦系数0.15,温挤压凸模速度12mm.s-1,冷挤压凸模速度8mm.s-1,冷挤压摩擦系数0.08。按照该工艺参数进行实际零件的挤压生产,最终得到了符合要求的成形零件。     

内螺旋状零件冷挤压成形过程数值模拟及参数优化

对内螺旋状零件的冷挤压成形过程进行数值模拟,系统地研究了摩擦系数、螺旋角和挤压角等因素对内螺旋状零件冷挤压成形过程中凸模所受挤压力和成形缺陷的影响,并对挤压成形工艺参数进行了优化.研究结果表明:摩擦系数、螺旋角和挤压角等因素对内螺旋状零件冷挤压成形过程中挤压力存在显著的影响.随着摩擦系数的增加,挤压力呈线性增加;随着螺旋角和挤压角的增加,挤压力呈非线性增加.摩擦系数和螺旋角等对内螺旋状零件的冷挤压成形缺陷影响较大,而挤压角的影响较小.采用优化后的工艺参数对内螺旋状零件进行了冷挤压成形实验,获得了合格的制件.本文的研究结果为内螺旋状零件的冷挤压成形提供了工艺指导,具有实际的应用价值.     

火花塞成形新工艺研究

小六角火花塞是当前汽车发动机上普遍采用的点火元件,分析小六角火花塞与传统火花塞的主要区别,介绍小六角火花塞壳体成形工艺的特点,探讨小六角火花塞的材料选择、下料、毛坯精整形、退火、润滑处理和冷挤压工艺,同时,也介绍了这种壳体成形工艺过程中容易出现问题的工序、部位和解决方法.最后还对形状复杂、独特的小型冷挤压零件的成形要点和不足之处进行了总结.     

冷挤压锥形件小端圆柱工艺研究

通过对锥罩圆柱部成形工艺进行分析,采用冷挤压工艺成形该零件圆柱部,并进行了工艺计算;介绍了冷挤压圆柱模的结构及工作过程,并给出了冷挤压凹模和凸模的设计方法;该工艺保证了该零件圆柱部冷挤压成形的顺利进行.     

某铝合金圆锥形壳体的温挤压成型工艺

针对7A04铝合金圆锥形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行研究.结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

某铝合金筒形壳体的温挤压成形工艺

针对某铬合金筒形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行研究.结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

镁合金扇形壳体温挤压成形工艺

针对某镁合金扇形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行试验研究。研究结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺设计提供有价值的参考。     

带锥孔轴套冷挤压成形工艺数值模拟研究

通过计算机模拟了带锥孔轴套冷挤压成形过程,研究了成形过程中金属流动规律。成形过程金属流动、分流合理,无挤压成形缺陷产生。该冷挤压成形工艺合理可行,可为类似零件成形提供参考。     

航空座椅锁扣缸体冷挤压工艺及模具设计

通过研究航空座椅锁扣缸体的形状特点、零件的制造难度,确定了冷挤压成形零件的工艺方案,设计并制造冷挤压模具一套,生产出合格零件。演示并分析了零件的冷挤压变形过程;记录了冷挤压过程中与不同变形程度相对应的挤压力,绘制了冷挤压过程的连续挤压力曲线;对零件挤压方向的剖面进行了金属纤维组织观察,对零件流线分布进行了分析。     

基于DEFORM-3D的汽车花键轴零件冷挤压工艺参数优化设计

基于有限元模拟技术,应用DEFORM-3D软件对汽车花键轴零件的冷挤压成形过程进行了数值模拟,通过改变工艺参数,分析了凸模运动速度、摩擦系数和凹模锥角对挤压工艺的影响。以成形载荷为评价指标,通过正交试验获得了冷挤压成形最佳工艺参数组合,即正挤压时,凸模速度为12mm·s~(-1),摩擦系数为0.05,凹模锥角为60°;反挤压时凸模速度为12mm·s~(-1),摩擦系数为0.05。根据最佳工艺组合参数,进行了实际生产验证,得到质量合格的制件,为花键类汽车件冷挤压成形工艺的制定提供了参考。     

纺机锭脚的冷挤压成形工艺

通过对纺机锭脚的工艺性分析,提出了可行的冷挤压成形方案,即采用多工序冷挤压和钻孔的加工方法进行锭脚生产。以此为基础,设计了冷挤压模具并进行挤压试验,结果证明了该工艺的可行性。这对纺机锭脚其他类似零件的成形工艺及其模具设计具有一定的借鉴作用。     

两出口环形件的冷挤压成形工艺研究

针对两出口环形件的形状特点,确定了冷挤压成形的方案,设计了零件挤压成形图,校核了挤压工序的变形程度。采用等应变分配原理,得出了分流层直径的大小,并进行了成形力和坯料尺寸的计算。冷挤压成形试验表明,采用冷挤压工艺确保零件的尺寸精度,实现了空调压缩机罩体零件的工程化批量生产,创造了可观的经济效益。     

汽车轮胎螺栓冷挤压模设计

通过对汽车轮胎螺栓毛坯冷挤压工艺进行了分析,介绍了零件的工艺力计算和剪切模与冷挤压模具结构,并给出了凹模的设计方法,保证了该零件挤压成形的顺利进行。     

不锈钢壳体的冷挤压工艺及模具设计

壳体是机械中广泛使用的重要零件之一。采用冷挤压工艺可提高质量,降低成本,对不锈钢壳体成形工艺及模具设计作了详细讨论。     

球头销冷挤压工艺及模具设计

球头销是汽车中的重要零件之一,在工作过程中受力情况非常复杂,对其成形过程进行研究,寻求更加合理的成形方案,对提高球头销的质量有重要的意义。针对某载重汽车球头销的结构特点,结合球头销冷挤压成形工艺,为了进一步减小变形抗力、提高挤压件质量,在传统的两工步成形的基础上,提出了三工步冷挤压成形的工艺方案。设计了球头销尾部、锥体、球头的冷挤压模具,并运用大型有限元模拟软件DEFORM对球头销成形过程进行数值模拟,得到了模具填充情况、等效应力应变、载荷—行程曲线。模拟结果表明,该工艺方案的变形抗力大大减小,成形质量显著提高。     

转向螺杆的挤压成形工艺研究

转向螺杆切削加工困难,材料利用率低.采用热模锻制坯后再进行机加工,其材料利用率和生产率有所提高,但质量和数量仍不能满足要求.为进一步提高生产效率,净成形内花键,采用了冷挤压成形工艺.转向螺杆的冷挤压凸模渐开线花键线切割加工后,经研磨抛光,然后以齿形面为基准配磨固定套,保证了挤压模具同心,从而保证了挤压件内腔的同心度.在挤压过程中,采用一种新型的水基高分子润滑剂,对软化退火后的20CrMnTi钢转向螺杆毛坯进行润滑,使得冷挤压件的内花键充满良好,避免了微裂纹产生,内花键及小孔无需再进行机加工,达到了零件图样的设计要求.经检测、加工、装机调试,采用该工艺冷挤压成形的转向螺杆质量好、精度高、满足零件的使用要求.     

AZ80锥形壳体温挤压成形工艺

针对AZ80镁合金壳体毛坯的结构特点及材料特性,对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行试验研究.结果表明:采用温挤压成形的AZ80壳体工件满足使用要求,为该类零件生产工艺设计提供有价值的参考.     

汽车散热片的冷挤压成形数值模拟研究

汽车零件散热片材料为纯铝1100,呈多而窄的槽形。传统成形工艺为铣削加工,因铝极易粘刀,生产效率很低,而且浪费材料。新工艺采用冷挤压成形。通过有限元软件模拟了该散热片的反挤压成形过程,成形效果良好,能满足零件尺寸、精度等方面的要求。研究成果可为真实冷挤压成形工艺提供参考。     

细小深盲孔黄铜壳体冷挤压工艺

选择合适的软化退火工艺规范，制订合理的工艺方案，正确选用模具材料和特殊的模具结构，可用冷挤压成形工艺完成Ｈ６８黄铜壳体的精密成形，用此工艺成形地零件除上下两端面留有适量的机械加工余量外，其余部分不于后续切削加工就能达到壳体零件的设计要求，同同时，由于形变强化，使冷挤压成形的壳体具有较高的强度和足够的韧性，克服了切削加工壳体在使用过程中存在的鼓胀问题。     

复杂壳体冷挤压成形工艺研究

该壳体是某产品上的关键零件,它的形状复杂,生产批量大.本文论述了该壳体的基本结构形式及其不同的成形方法,用冷挤压的方式加工该零件可以提高生产效率,降低产品成本.通过选取适当的挤压变形量和采用合理的模具结构,达到了规定的精度要求,顺利实现了预期目标.