离心铸造碳钢-高铬铸铁复合管组织及性能研究

采用离心铸造工艺制备了碳钢-高铬铸铁双金属复合管,并对双金属层的显微组织和性能进行了研究分析。论证了复合管有限元模拟结果,即当内外层金属浇注间隔时间至少为9 s时,可形成规则稳定的双金属过渡层,界面达到冶金结合,并测得复合管抗弯强度为1 236 MPa,抗拉强度为223.01 MPa。     

铸铁复合辊套的离心铸造

分析了双金属离心复合铸造工艺,确定了离心参数和浇注工艺,探讨了保证双金属结合层冶金结合质量的主要影响因素和辊套常见铸造缺陷的产生原因及防止措施。并以高镍铬无限冷硬铸铁复合辊套的生产实践为例,说明了确定主要工艺参数过程。     

液-固双金属复合铸造结合界面温度场的模拟

结合材料在温度变化过程中热物理性参数的变化,利用ANSYS软件对液-固双金属复合铸造过程中界面的温度场进行模拟,得到了复合界面的温度及分布随时间变化的关系。从而有效地预测了复合层是否达到完全冶金结合以及复合层中缩孔、缩松等缺陷出现的可能性及位置,为优化液-固双金属复合铸造工艺方案提供了科学指导。     

碳钢—含硼高铬铸铁双金属离心复合铸造

研究了碳钢—含硼高铬铸铁双金属复合离心铸造,确定了主要的工艺参数。结果表明,碳钢与含硼铸铁复合界面结合牢固,韧性良好;控制离心铸造工艺参数,并且添加适量界面复合剂,可以避免夹渣、裂纹等铸造缺陷,获得合格铸件。     

2A14/A390双金属复合铸造裂解连杆及其热处理工艺研究

采用双金属复合铸造技术将2A14/A390制备成复合铸坯,然后对其进行不同温度和不同时间固溶热处理,分析了双金属复合铸坯金相组织,研究了不同固溶温度与不同固溶时间对双金属复合材料界面硬度分布及拉伸性能的影响。结果表明:铸坯的最佳固溶温度为520℃,最佳固溶时间为4 h,该固溶温度和时间为双金属复合铸造裂解连杆的最佳热处理工艺参数。     

双金属耐磨套筒的离心铸造研究

讨论了双金属离心复合铸造耐磨套筒生产中的主要工艺参数对套筒质量的影响，探讨了套筒常见缺陷的产生及防止措施，研究了双金属离心铸造套筒的复合机理。为双金属离心复合铸造耐磨套筒工艺，确定了最优工艺参数。     

双金属复合管离心铸造过程温度场的研究

对大直径双金属复合管离心铸造过程进行了数值模拟,研究了外层浇注温度、内层浇注温度以及内、外层金属浇注间隔时间对铸件质量的影响。结果表明,提高外层浇注温度,起到了保温作用,对界面结合有利,内、外层金属浇注间隔时间对双金属界面结合起到决定性的影响;间隔时间过长将无法实现冶金结合,间隔时间过短引起内层材料稀释和外层材料减薄。     

离心铸造碳钢-高铬铸铁双金属复合管工艺初探

介绍了采用双液复合离心铸造工艺浇铸以碳钢为外套、高铬铸铁为内套的双金属套筒的工艺试验情况。通过分析及试验,确定了铸型转速、浇注温度和速度、两种金属浇注间隔时间,界面处选用1号保护剂,以及适合于双金属套筒的热处理工艺。研究结果表明,采用本离心铸造工艺制造双金属套筒,相对于镶铸工艺,简化了加工步骤,降低了材料用量,经济效益可观。     

大型双金属离心复合辊套的研制

讨论了大型双金属辊套离心复合铸造过程中的主要工艺因素对辊套质量的影响 ,探讨了辊套常见缺陷的产生及防止措施 ,为大型双金属离心复合辊套的铸造 ,确定了最佳工艺方案。     

离心铸造双金属复合辊筒技术

介绍了采用离心复合铸造方法来生产双金属铸铁辊筒的技术,通过实例阐述了确定离心工艺参数的方法以及复合辊筒内外层的整个浇注工艺过程,并探讨了在双金属复合铸铁辊筒生产中经常出现的裂纹、硬度低、结合不良和工作层厚度不足以及夹杂等铸造缺陷的产生原因,同时,提出了在生产中所应采用的防止措施.     

X60/2205双金属复合管短流程制备工艺研究

介绍了制备X60/2205双金属复合管的短流程"离心浇铸+热挤压"工艺,并对其关键技术——离心浇铸、热挤压加工、热处理进行分析说明。对试制的X60/2205双金属复合管进行性能检验,结果表明,采用"离心浇铸+热挤压"工艺试制的X60/2205双金属复合管,界面完全冶金结合,钢管综合性能优良,而且生产成本低、成材率高。     

灰铸铁/碳钢的复合铸造界面的研究

灰铸铁/碳钢双金属复合铸造的界面组织特征对结合性能产生重要影响。利用光学显微镜观察了双金属复合界面组织特征,利用显微硬度计测量了双金属复合界面的硬度。结果表明:灰铸铁和碳钢形成了良好的冶金结合,复合界面形成了不同组织的融合层和扩散层。界面处平衡温度高于液相线的温度是形成不同组织的关键。     

冶金熔合离心坯挤压双金属复合管生产工艺

结合长期生产实践经验和国内外复合管的发展现状,阐述了复合管坯的离心铸造冶金熔合技术和冶金熔合离心坯挤压双金属复合管的成形工艺,分析了该工艺的优越性、存在问题及其改进方法,并对其应用前景和发展趋势进行了展望.     

铁/铝爆炸复合双金属管界面的结合性能

采用爆炸焊接法制备Fe/Al双金属复合管,为表征复合管界面的结合性能进行了压缩、压扁及压剪实验。实验结果表明,复合管结合良好,其界面强度大于纯铝层的抗剪强度,并且能够承受轴向和径向变形。利用扫描电子显微镜观察了原始界面形貌。测试结果表明,结合良好的复合管界面呈波状或直线状。采用液压胀形工艺以Fe/Al双金属复合管制备出复合管正三通,发现良好的界面结合对铁/铝双金属管的塑性成型具有重要作用。     

双金属复合管的挤压生产工艺

介绍了冶金结合双金属复合管的生产工艺、坯料成型特点以及产品的特性。应用结果表明:采用离心浇铸技术生产的双金属复合管坯,经挤压工艺制造的双金属复合无缝钢管具有界面冶金结合强度高、材料互补性强、后续加工性能好、使用安全性能高等特点,可以广泛用于特种锅炉、高腐蚀性油气田、化工行业等腐蚀环境和热电厂、矿山等高磨损环境。     

离心复合铸造磨煤机辊套的质量控制

论述了影响离心复合铸造磨煤机辊套的双金属结合层质量和裂纹形成的冶金因素和工艺因素，以及所采取的工艺措施。指出控制辊套铸造质量的关键是确保双金属结合层的冶金质量和防止因铸造应力而产生裂纹。     

铝铁双金属石膏型铸造界面复合工艺研究

针对汽车发动机铝铁双金属缸体中铝合金基体与铸铁缸套结合不紧的问题,研究了石膏型铸造缸体成型过程中铝铁双金属界面结合工艺.采用正交试验研究了不同预热温度、不同的热浸铝温度和不同的热浸时间对铝合金缸体与缸套界面结合的影响.通过宏观和微观界面结合分析、界面缝隙率分析以及结合强度分析得到了最佳工艺参数.试验结果表明:当预热温度...     

周期轧制离心铸造双金属管的试制研究

采用离心铸造+周期轧制的工艺,成功生产了双金属复合管(外层为14MnV,内层为TP316L)。该工艺解决了双金属复合管的尺寸问题,减小了壁厚,节约了金属,降低了成本,同时均匀了组织,提高了双金属复合管的性能。     

重力铸造液固双金属复合材料的界面结构与缺陷

通过重力铸造液固结合的方式制备了高铬铸铁和45#钢的复合材料。采用不同工艺参数进行试验．考察了双金属复合的界面结合质量和缺陷，讨论了工艺参数的影响，揭示了双金属冶金结合的界面结构。     

2A14/A390复合材料热处理组织和性能研究

对铝合金2A14和A390复合材料进行热处理并研究其组织性能。试验中采用热挤压复合铸造技术使得两种金属实现冶金结合,经过固溶热处理后对双金属复合界面的显微组织、显微硬度及结合强度进行测试;并对热处理工艺参数进行分析研究,发现最佳的热处理温度为500℃,固溶4h。