基于特征的冲压工艺CAPP

基于特征的冲压工艺设计以特征作为基本单元和工艺处理的核心，通过推理确定零件的加工方法。本文给出了基于特征的零件信息的描述，用于工艺方案设计的知识库的建立及其推理策略，以及基于特征的冲压件ＣＡＰＰ系统的总体结构及数据流图。     

基于特征的汽车覆盖件冲压工艺优选机制

根据形状、功能、成形方式等将汽车典型覆盖件分解成一系列特征组合,使用特征作为核心单元,利用案例推理和规则推理相结合的推理方式确定汽车覆盖件的冲压工艺,从而实现汽车覆盖件冲压工艺的智能化设计。以某车型B柱内板为例,从零件模型中提取特征以及特征与特征间的约束,建立案例模型,通过案例推理从案例库中匹配到相似案例,得出初步冲压方案;根据基于单个特征的工艺选择规则和基于特征组合的工艺选择规则,利用规则推理对预选方案进行修改和验证,实现对优选工艺的闭环控制,完成对汽车覆盖件冲压工艺智能设计。     

基于特征设计的冲压零件造型

根据冲压零件的特点对零件的特征进行分类。在特征设计的基础上，建立特征间的定位关系图和联接关系图，采用合理的数据结构表达零件特征模型。将特征模型实例化为几何实体模型，从而实现基于特征设计的冲压零件的造型。     

基于特征设计的冲压零件造型

根据冲压零件的特点对零件的特征进行分类。在特征设计的基础上,建立特征间的定位关系图和联接关系图,采用合理的数据结构表达零件特征模型。将特征模型实例化为几何实体模型,从而实现基于特征设计的冲压零件的造型。     

基于特征的冲压零件智能造型系统AMS

介绍了基于特征的冲压零件智能造型系统AMS。该系统以AutoCADR14为支撑平台 ,采用面向对象的特征表达方式 ,通过特征模板和通用特征造型两种方式进行冲压零件的造型 ,并同步进行单特征和工艺可行性特征的工艺性评判以及基于单特征的工艺方案推理 ,确保了特征造型每一步的合理性和零件可加工性 ,有力支持了级进模CAD CAM系统的集成。     

基于KBE的汽车覆盖件工艺方案的决策模型

汽车覆盖件的冲压工艺方案设计是一个复杂且对经验要求比较高的过程。由于大型复杂冲压件工艺的复杂性和决策过程的强经验性,任何单一的推理决策方法,如基于规则的推理、基于事例的推理、基于模型的推理等,均难很好地解决其推理决策问题。基于KBE的工艺方案设计是以工艺特征模型为基础,通过多种推理机制,包括规则推理（RBR）、模型推理（MBR）、事例推理（CBR）、遗传算法（GA）等,确定产品成形的工艺路线、各工序件的初始几何模型及模具类型等。本文的决策模型采用多元智能决策技术,有效地解决了大型复杂冲压件的工艺方案决策问题。     

基于工艺相似的零件实例检索方法研究

实例表示与相似实例检索是基于实例推理CAPP工艺决策的关键。依据零件形状特征信息模型,建立零件形状特征实例表示模型,提出基于工艺相似的零件实例多层次检索方法。分析了基于工艺相似的零件形状特征间的可比性,给出了复合特征层、基本特征层和简单特征层的零件形状相似度计算和零件实例检索方法,并以箱体零件为例验证了复合特征层零件形状相似度计算方法的有效性。     

基于特征的冲压零件智能造型系统AMS

介绍了基于特征的冲压零件明造型系统ＡＭＳ。该系统以ＡｕｔｏＣＡＤＲ１４为支撑平台,采用面向对象的特征表达方式,通过特征模板和通用特征造型两种方式进行冲压零件的造型,并用步进行单特征和工艺可行性特征的工艺评判以及其于单特征的工艺方案推理,确保了特征造型每一步的合理性和零件可加工性,有力支持了级进模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的集成。     

基于特征的智能化级进模条料排样

从面向冲压工艺设计的角度，应用特征建模技术对板金零件的特征进行了分类，建立了相应的特征模型，并针对冲压工艺设计知识的特点，采用面向对象的框架结构描述冲压工艺设计知识，在此基础上，采用基于知识的特征映射及工位布置的方法，实现了智能化级进模条料排样。     

基于特征的涡轮叶片精铸模具加工工艺规程设计方法

在分析涡轮叶片精铸模具结构特征和制造工艺的基础上,结合精铸模具加工工艺规程设计经验,利用知识工程技术,开展了精铸模具加工工艺规程智能设计方法研究。主要内容包括零件特征信息模型建立、工艺知识库构建及基于特征的产生式规则推理机制研究。通过系统开发,最终实现了涡轮叶片精铸模具加工工艺规程的智能生成。     

基于面向对象技术的CAPP工艺建模研究

采用面向对象技术描述汽车半轴类零件的整个加工过程，建立半轴类零件的加工特征模型，将其抽象成为一个半轴零件类，类中封装了零件的管理信息、几何信息、工艺信息和加工信息等，并将这个模型转换为数据结构模型，利用数据结构的理论和方法对特征模型进行表达，从而达到对零件的整个加工过程的描述．该技术不仅提高了CAPP系统的柔性化程度，而且为CIMS的信息共享提供方便。     

面向冲压产品设计的知识建模技术

针对冲压工艺设计知识的复杂性和多样性特点，提出了基于冲压产品集成的知识建模技术，该技术以几何信息为基础，特征技术为手段，智能技术为支持，将各类冲压设计知识表示于产品信息模型中来实现冲压件各类相关信息的集成。在此基础上，提出了冲压件工艺智能设计系统的策略，建立了基于知识的智能化冲压工艺设计系统。     

基于实例推理CAPP的工艺决策模型研究

分析在目前技术水平下实现基于实例推理CAPP系统的可行性,依据工艺实例知识表达和人工工艺设计过程的要求,建立零件特征信息模型的总体结构,构建工艺实例检索特征的层次结构,提出通过计算机对相似工艺实例进行递进式检索的策略,论述零件的分层工艺决策方法,建立基于实例推理的实用型CAPP的工艺决策模型。     

基于几何特征的工件加工能耗预测研究

机械加工过程中影响能耗的因素很多,工件结构设计阶段和加工工艺阶段的参数等都会影响能耗。为了利用工件结构设计阶段参数实现能耗预测,通过控制工件的几何特征来控制最终的加工能耗,将工件拆分为单个几何特征,在分析工件几何特征与加工能耗关系的基础上,提出了一种基于几何特征的工件加工能耗预测方法。建立了基于几何特征的工件加工能耗模型;构建了几何特征属性信息的特征表;提出了通过历史能耗数据预测加工能耗的方法:以实例推理为主、规则推理为辅的混合推理技术进行几何特征加工能耗的匹配检索,并采用指数平滑法修正历史能耗。最后以某主轴的加工能耗预测为例验证了该方法的有效性。     

基于互联网的冲压零件特征建模研究

冲压零件的特征模型是冲压工艺与模具结构设计的重要基础 ,对实现冲模设计专家系统有着重要意义。基于互联网的冲模设计是目前新兴的研究领域 ,本文引入了扩展标示语言XML ,利用其特性定义了用于描述冲压零件特征的标准SFML ,实现了基于互联网的智能化冲压特征描述 ,使之成为基于互联网的冲模设计专家系统的基础。     

机油滤清器法兰冲压成形过程有限元建模及模拟

机油滤清器端部法兰等组成构件的成形质量对其使用寿命和工作可靠性起着重要作用。为了预测控制法兰零件冲压成形工艺,本文采用有限元数值模拟方法研究机油滤清器端部法兰多道次冲压成形工艺。基于Deform-3D软件环境建立了机油滤清器法兰零件多道次冲压成形过程的有限元模型,实现包括拉深、材料断裂、翻边等成形过程的数值模拟。通过零件几何形状的比较验证了所建立的有限元模型对法兰零件冲压成形过程的模拟是可靠的。运用该模型对法兰多道次冲压成形过程进行了数值模拟,分析了成形过程的载荷变化、模具和坯料接触情况、零件几何形状演化等,结果表明所制定的成形工艺能够成形合格零件。     

基于互联网的冲压零件特征建模研究

冲压零件的特征模型是冲压工艺与模具结构设计的重要基础,对实现冲模设计专家系统有着重要意义。基于互联网的冲模设计是目前新兴的研究领域,本文引入了扩展标示语言XML,利用其特性定义了用于描述这种冲压零件特征的标准SFML,实现了基于互联网的智能化冲压特征描述,使之成为基于互联网的冲模设计专家系统的基础。     

汽车覆盖件冲压CAPP系统的研究

提出了引入KBE和优化方法的汽车覆盖件冲压工艺设计CAPP系统的框架结构,建立了基于特征/知识的产品/工艺信息模型,采用基于特征和知识的智能工艺决策方法制定了覆盖件冲压成形工艺路线,并利用几何优化的方法确定冲压方向,采用关联技术和参数化的方法进行冲压件图半智能化的详细设计和信息传递,直接生成工序件图的三维模型,有利于实现与CAE系统的结合,可直接用于模具设计和制造,实现无试模一次成功     

基于并行网络特征驱动的加工工艺决策的研究

提出了一种基于并行网络特征驱动的零件加工工艺决策方法。探讨了面向ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的零件特征及其分类，研究了零件加工工艺的并行网络，最后对特征驱动的零件加工工艺决策进行了分析。     

基于Pro/TOOLKIT的综合信息模型的加工工艺决策研究

根据单特征加工信息不能反映零件全部工艺决策信息的情况,引入相关特征约束对工艺决策中的特征间约束进行描述,提出零件的综合信息模型概念;把零件加工工艺信息和特征间相关约束信息引入零件工艺决策,提出一种基于综合信息模型的工艺路线决策算法,并在Pro/TOOLKIT环境下使用MS VC 6.0编程开发出了MOLDAPPS原型系统并予以实现。