应用热水造粒生产高浓度复混肥

贵阳黔中化工厂是一家高浓度烤烟专用复混肥生产定点厂家,从1993年投产以来,高浓度复混肥生产以蒸汽造粒为主。2004年12月,贵阳市政府取缔2 t以下燃煤锅炉,黔中厂决定安装热水造粒装置,通过3个不同配方的生产,热水造粒装置基本满足高浓度复混肥生产的要求。     

复合肥生产中煤耗偏高的解决方案

分析了复合肥生产中煤耗偏高的原因,介绍了相应的整改措施。改造后,在加水造粒时,吨产品煤耗由30 kg降至23 kg;加蒸汽造粒时,吨产品煤耗由27 kg降至20 kg。     

蒸汽锅炉烟道气热能的利用

在生产高浓度复混肥时 ,蒸汽锅炉为造粒提供必要的热量 ,而锅炉的烟道气 (180～ 2 5 0℃ )却作为废气经除尘 (燃煤 )通过机械通风而排放。现将锅炉烟道气热能在复混肥烘干机上利用的可行性、经济社会效益分析如下 (以 1t蒸汽锅炉为例 )。1　锅炉烟道气利用的可行性1t蒸汽锅炉实际排烟气量在 4 6 0 0～ 6 90 0 m3/h,温度180～ 2 5 0℃。根据计算可利用热量相当于约 2 5 kg/h烟煤的热值。高浓度复混肥烘干时 ,烘干机进口温度范围为 2 0 0～30 0℃ ,而烘干机所需的热量一般由燃煤 (燃油 )炉提供。燃煤(燃油 )炉产生的高温气体与冷空气混合进入…     

从孟加拉国南部化肥公司生产重新认识盘式造粒技术

复混肥造粒技术有圆盘式、转鼓式、喷浆式、熔融式造粒及塔式油冷造粒法。经过多年来对各种造粒生产技术的考察比较,笔者认为,应重新认识圆盘造粒技术。对盘式造粒技术有几种不太正确的认识:1)不易连续生产,产量低;2)不能生产高浓度复混肥;3)生产高浓度复混肥需加硫酸或盐酸作粘结剂,硫酸或盐酸与肥料发生放热反应,有利于造粒。但是,根据我公司在孟加拉国建立复混肥装置的经验,利用盘式造粒技术可以实现连续生产,粘结剂不用硫酸,用蒸汽可制出品质优良的复混肥产品。我公司2003年为孟加拉国南部化肥公司设计建成一条3万t/a复混肥生产线,该生…     

蒸汽团粒法复混肥生产中粉尘污染问题及对策探讨

粉尘污染是复混肥生产中普遍存在的问题,分析了蒸汽团粒法复混肥生产中产生粉尘的主要因素,分别是混合后的造粒物料可塑性差或配料不均衡、蒸汽量与造粒物料量的比例不适中、造粒工况和干燥温度控制不当,以及防尘除尘措施不到位,并针对这些因素提出了对策。     

复混肥生产装置改产脲甲醛缓释复合肥料的技术

利用转鼓蒸汽造粒或圆盘造粒复混肥生产装置改造并开发生产脲甲醛缓释复合肥。介绍脲甲醛的生产原理、反应条件控制和脲甲醛缓释复合肥的生产过程。尿素熔融喷浆工艺的转鼓蒸汽造粒复混肥装置改产脲甲醛缓释复合肥具有投资少、工期短、生产成本低于包膜控释肥等优点。该肥料中包含了速效、中效、长效的氮素养分．其氮素利用率可达50％,减少30...     

中小型转鼓造粒复混肥装置运行总结

近年来,国内尿素、钾盐、磷肥等价格持续低迷,各煤化工企业积极寻找出路,国内复合肥、复混肥发展呈稳步上升趋势。转鼓复合肥装置克服了传统圆盘造粒的瓶颈和不利因素,且投资较低,成为高浓度复混肥企业发展的首选装置。转鼓氨酸造粒技术易成粒、颗粒强度高、适用配方多,成为复混肥生产的重点工艺之一。通过改造1套15万t/a蒸汽转鼓复混肥装置与设计1套5万t/a氨酸造粒复混肥装置的对比,经过摸索实际生产运行经验,简单总结了设计及生产工艺存在的优势与不足。     

转鼓蒸汽造粒复混肥装置的节能技改

为满足企业产品升级换代要求,采用氨酸法造粒工艺对100 kt/a转鼓蒸汽造粒复混肥装置进行节能技术改造。该改造项目一次试车成功,所生产的复合肥产品含氮配比高、颗粒光滑圆润且不易结块。实践证明,在转鼓蒸汽造粒复混肥生产装置上采用氨酸法工艺进行节能技改,具有工艺先进、技术成熟的特点,生产过程中所产生的三废经处理后均能达到国家相关排放标准的要求。     

提高转鼓造粒复混肥料成球率和圆整度的探讨

转鼓蒸汽造粒生产复混肥料是一个实现热造粒的过程，通过提高物料的温度、增大造粒水系物料盐类的溶解度，从而实现低水分含量下获得满足物料成粒需要的液相数量，降低干燥过程的热能耗，提高设备的生产能力。所以造粒性能的优劣是决定转鼓造粒生产复混肥料产量和质量的关键之一。本文就如何提高造粒性能问题结合生产实践进行探讨。     

硫酸脲氨化造粒复合肥生产技术

介绍硫酸脲氨化造粒复合肥的生产原理、工艺流程、生产设备,以及生产技术特点.在转鼓蒸汽造粒复混肥生产装置上采用硫酸脲氨化造粒技术改造生产复合肥,投资少,产品物性好,节能效果显著.     

节能新技术在合成氨技术改造中的应用

介绍三废流化混燃锅炉、高炉体锥形管式夹套副产中压蒸汽煤气炉、热功电联产汽轮机等技术的应用情况.使用三废混燃锅炉后,吨蒸汽煤耗下降至100kg,吨蒸汽节约用煤80kg,且尾气达标排放;将原φ2600mm造气炉改造为高炉体锥形管式夹套副产中压蒸汽煤气炉后,副产蒸汽温度提高了80℃,单炉发气量增加了1 000～1 500m3...     

煤棒制气应用总结

介绍煤棒制作的工艺和要求,即原料煤粉含水质量分数＜8％,配制后原料含水质量分数＜13％,沤化时间一般为24 h,烘干后煤棒含水质量分数＜4％.以煤棒制气时,应适当提高入炉蒸汽压力和汽量,炉上温度一般控制在( 280±20)℃,炉下温度一般控制在(300±20)℃,并应调整吹风百分比,增加下灰次数.采用煤棒制气,可充分利...     

焦化能源流高效集成关键技术研发与应用

针对焦化能耗高、能效低的产业现状,基于冶金流程工程学理论,研发了一系列焦化余热余能回收关键技术。其中,自主研发的高压高温干熄焦余热回收技术,实现吨焦产540℃、9.81MPa的高品质蒸汽550kg,降低焦炭烧损率0.2%;研发的纳米多层复合结构温度可控的上升管一体化余热回收技术,实现了上升管出口的荒煤气温度由804℃降至552℃,实现吨焦产蒸汽119kg;研发的煤调湿技术降低了配合煤水分4%,降低工序能耗250.8MJ/吨煤;研发的导热油作热载体的能源高效利用技术,实现了脱苯能耗降低30.6%和蒸氨能耗降低21.4%,脱苯效率提高0.15%,过程无废水产生;研发的多塔连续粗苯萃取精制和高效复合萃取剂技术,实现了苯纯度达99.95%,甲苯纯度达99.8%以上,二甲苯流程控制在5℃以内,噻吩纯度达99.0%,还实现了全过程不消耗蒸汽。这些关键共性技术在河钢大型焦炉上的成功实施引领了我国焦化行业向能源利用高效化、资源利用深度化的可持续方向发展。     

醇烃化精制技术应用总结

简要介绍了醇烃化精制技术方案的确定和实施，阐述了醇烃化系统开车运行情况。醇烃化工艺与传统铜洗工艺的实际运行情况比较结果表明：醇烃化工艺无需为铜液再生供热，省去了铜洗装置运行时的冷量消耗；可利用“废气”副产甲醇，增加总氨产量；降低了铜、乙酸、液氨等原料消耗；没有再生气和废氨水产生，污染物减排显著；甲醇化系统和烃化系统出口气体中（CO＋CO2）体积分数分别为0．05％～0．30％和（5～10）×10^-6，吨氨总电耗下降4kW·h，吨氨汽耗减少129kg。     

水溶液全循环法尿素工艺在我国45年的发展历程——并记Q-1100节能型水溶液全循环法尿素工艺

介绍水溶液全循环法尿素工艺在我国45年(1966～2010年)的应用、技术发展和Q-1100节能型水溶液全循环法尿素新工艺.Q-1100节能型水溶液全循环法尿素工艺的技术特点:在循环中压段降低一段分解加热器的汽耗,提高一段蒸发加热器热能利用段的热能回收率,使吨尿素汽耗降至900kg.     

挤压造粒抛圆工艺生产有机-无机复混肥

介绍挤压造粒抛圆工艺生产有机肥和有机-无机复混肥的工艺流程和工艺创新点。采用有机废弃物经好氧发酵得到的有机肥原料颗粒大,堆积密度小,宜采用三级组合抛光挤压造粒设备生产,生产的有机-无机复混肥成球率高达90％以上,强度大,成球水分低（w（H2O）不超过20％）,且吨肥能耗低。     

白云石制备轻质碳酸镁节能设备分析

对白云石制轻质碳酸镁进行工艺设备改造,在消化、热解、压滤等工段运用节能设备,从蒸汽、煤、电、水等方面将实现能量消耗的降低,每吨碳酸镁可节约0.4 t标煤,降低了企业生产成本,提高了经济效益.     

焦作煤田煤层气资源评价及市场前景分析

介绍了焦作煤田地质和构造特征,说明焦作煤田属华北石炭-二叠系煤层,含煤11～14层,主要可采煤层为二叠系山西组二1煤和石炭系太原组一1煤,焦作煤田按其展布方向分为近东西向、北东向和北西向3组。分析了焦作煤田煤层赋存特征、煤层含气特征及煤层气资源量,说明焦作煤田二1煤属高品质无烟煤,煤层厚度0.71～11.32 m,平均5.13 m,结构简单,一般不含夹矸,局部含1～2层夹矸;二1煤层含气量0.82～38.75 m3/t,平均16.31 m3/t,煤层含气量有随埋藏深度增加而增高的趋势,属高品质煤层气;运用体积法估算焦作煤田二1煤煤层气地质储量约为843.40亿m3。最后从焦作煤田发展煤层气产业的地理条件、资源条件和市场条件等方面对煤层气开发市场前景进行了分析,说明焦作煤田煤层气具有广阔的市场前景。     

高强度水速散型磷渣基颗粒硅钙肥制备技术开发

以黄磷渣为基础原料,以多种表面活性剂混合复配为复合黏结剂,通过圆盘造粒制备了一种的磷渣基颗粒肥料。性能检测结果表明,产品具有较高的颗粒强度,平均强度为48.34 N,强度大于35 N的比例为93%;浸水实验结果表明,产品具有快速的水散性,在20 min内通过2 mm标准分样筛的比例为94%;成本分析结果表明,产品主要原料成本可控制在200元/t内。