原油常减压装置节能技术

由于常减压装置消耗能量约占炼油厂总用能的25％～30％，已成为炼油厂中消耗量最大的装置，因此，我国各炼油厂对常减压装置进行以降低能耗为中心的技术改造就显得十分必要。详细介绍了适用于常减压装置节能的新工艺、新设备以及优化操作。工艺方面主要有采用过滤脱盐新技术对原油进行深度脱盐、采用强化蒸馏新工艺提高原油蒸馏拔出率、优化产出、增产柴油；设备方面主要使用规整填料和新型塔板改善分馏塔分馏效率、使用新型燃烧器提高加热炉效率、使用新型换热器提高热回收率、采用变频技术降低装置电耗；优化操作方面主要有利用计算机进行监控与管理和改善操作条件。最后对国内原油常减压装置节能改造提出了一些建议，以供炼油企业在进行原油常减压装置改造时参考。     

先进控制系统在常减压装置中的应用初探

常压蒸馏、减压蒸馏两个装置合成为常减压装置,其包括原油脱盐和脱水、常压蒸馏、减压蒸馏三道使用工序。在常减压装置使用的过程中,为了提升装置的使用效率,可以采用先进系统进行控制,根据生产需求,利用该控制系统控制常减压塔液位、炉效率等,本文主要就此进行了相关的阐述和分析。     

原油减压深拔新工艺研究

为了最大限度地提高原油蒸馏过程中轻油的收率,提出了一种新的原油减压蒸馏工艺方法。从装置能耗、轻油收率和设备投资等方面阐述了新工艺的技术特点;利用流程模拟软件Hysys,在相同的操作条件下,用相同处理量的同种原油对新流程和常规流程进行了原油减压蒸馏模拟计算,从装置能耗、轻油收率和设备投资方面进行了对比分析。结果表明:新工艺采用减压闪蒸塔代替减压转油线,降低减压渣油收率2%～4%,使减压蜡油切割点提高到588.7℃以上,有利于原油常减压蒸馏装置的减压深拔操作;同时降低了装置能耗。对原油常减压蒸馏装置深拔设计和扩能改造具有一定的指导意义。     

常减压蒸馏装置长周期运行的技术措施

中国石油大庆分公司炼油厂二套常减压蒸馏装置采用先进控制技术，机泵的电动机采用变领调速技术，减压塔顶抽真空系统采用新型高效真空喷射泵等措施，使装置操作平稳串提高，设备故障串降低；原油电脱盐装置在注破乳剂的基础上加注脱盐剂，高温减压渣油系统加注防垢剂，使换热网络高效平稳运行，装置能耗降低；采用新型环保型燃烧器，将减压塔顶释放气引入加热炉燃烧，改造污水隔油池，在加热炉内壁喷涂高铝纤维等措施，使生产、生活环境得到改善，使装置实现了连续安全、平稳、高效运行1165天的长周期运行记录。     

原油旋流脱盐脱水实验研究

为了克服原油电脱盐过程中高压电系统复杂、设备体积相对较大、维护困难的缺点，以旋流分离技术取代高压电脱盐技术，结合混合溶盐技术，构成旋流脱盐新工艺，在8．0Mt／a常减压装置上建成处理量为3．0m^3／h规模的旋流脱盐工业侧线实验装置。对旋流脱盐器的雷诺数（Reynolds number）、欧拉数（Euler number）、压降比等无量纲参数进行了实验研究，找到了参数的相互关系。当进口雷诺数在5000～5800范围内时，采用该装置可将原油中盐的质量浓度从8mg／l降低到3mg／l以下，水的体积分数从5％～8％范围降低至0．40％（平均值）以下。     

加氢裂化原料中铁离子来原探讨

为确保加氢裂化装置的正常运转，跟踪分析了本厂加氢裂化原料中铁离子含量的变化；全面系统地论述了加氢裂化原料中铁离子的主要来源，在蒸馏加工过程中，原油所含环烷酸在某一温度范围内腐蚀不适当的结构材质而引起的，它与上游常减压装置加工原油的性质，设备的材质，操作工艺等因素有直接关系。本文还介绍了炼油厂在加工原油时，对加氢裂化原料中铁离子含量有影响的规律性关系，如脱盐后原油的酸值与减压塔各线蜡油中环烷酸含量的     

加氢裂化原料中铁离子来源探讨

为确保加氢裂化装置的正常运转，跟踪分析了本厂加氢裂化原料中铁离子含量的变化；全面系统地论述了加氢裂化原料中铁离子的主要来源，在蒸馏加工过程中，原油所含环烷酸在某一温度范围内腐蚀不适当的结构材质而引起的，它与上游常减压装置加工原油的性质、设备的材质、操作工艺等因素有直接关系。本文还介绍了炼油厂在加工原油时，对加氢裂化原料中铁离子含量有影响的规律性关系，如脱盐后原油的酸值与减压塔各线蜡油中环烷酸含量的关系，脱盐后原油酸值与减压塔各线蜡油中铁离子含量的关系，减压塔各线蜡油中环烷酸含量与其铁离子含量的关系，电脱盐与原油中酸值和铁含量关系等。     

优化操作 为加氢裂化装置提供优质原料

分析了加氢裂化装置加氢精制反应器R101压降上升快的主要原因，通过优化常减压装置原油脱盐操作和加强高温位设备的防腐两方面来控制减压蜡油的金属含量；通过优化减压部分的操作来控制减压蜡油的残炭含量，为加氢裂化装置提供优质原料，从而减缓R101压降上升速度。     

原油罐区低温破乳技术及应用

胜利炼油厂第一套常减压装置炼制陆上混合原油，经常出现原油乳化，破乳困难的现象。导致脱后含盐高．通过实验室研究和现场应用表明，采用原油罐区低温破乳的方法对原油进行预破乳和脱盐脱水，可以保证电脱盐设备平稳运行，从而获得满意的脱盐脱水效果．     

加工高沥青质重油时换热器结垢原因分析与对策

在加工高硫、高沥青质、中间基重油的过程中,中国石油乌鲁木齐石化公司常减压装置出现了脱盐前后原油换热器结垢严重问题。从原油性质变化、沥青质与原油不相容等角度分析了造成原油换热器结垢的原因,提出了原油合理掺炼、采用溶剂在线清洗技术以及提高电脱盐单元效率3项改进措施,从而缓解了制约装置稳定运行的瓶颈问题。     

加工高氯原油对炼油设备的腐蚀与防护

由于胜利管输原油中有机氯含量不断升高,导致炼油企业正常生产受到较大的冲击,部分装置因氯化铵结盐和腐蚀泄漏而停工,而且高氯原油的加工对设备的潜在风险仍将是装置长周期运行最大的隐患。通过调查高有机氯原油的分布,发现常顶汽油含氯较少,主要在常一、常二和常三线,受其影响的装置主要为常减压、催化裂化、焦化装置分馏塔顶以及催化重整、加氢装置反应器后换热器和空冷系统。腐蚀主要表现为结盐(氯化铵)堵塞、腐蚀泄漏等,尤其是氯化物对不锈钢材质的设备易造成应力开裂。对不同类型氯化铵腐蚀机理进行了分析,同时从工艺操作调整、工艺流程调整以及设备监检测等方面提出了相应的应对措施。     

常减压蒸馏装置长周期运行腐蚀分析与防腐蚀策略

针对2号常减压蒸馏装置2016—2020年生产运行期间加工原油和腐蚀监检测情况,结合大修期间腐蚀检查发现的问题,综合分析了主体设备腐蚀的现状,评价了工艺防腐蚀的控制效果,分别从原油质量控制、深度电脱盐、工艺防腐蚀管理、腐蚀监检测等方面提出了下周期装置的防腐蚀策略,从而确保常减压蒸馏装置长周期安全稳定运行.     

常减压蒸馏装置节能与优化改造

目的 解决某石化企业常减压蒸馏装置生产能耗高、产品结构不合理等问题。方法 采取优化换热网络、优化设备操作参数、提高加热炉余热回收率、提高装置处理能力及更换高效塔分离元件等方式对装置进行节能及优化改造。结果 改造完成后,装置能耗降低了1.23 kg标油/t原油,高附加值的航煤组分及润滑油加氢改质料等产品收率共计提高了2.3%,综合创效6 600万元/年。结论 采用板式换热器及组合式空气预热器,优化中段回流取热负荷分配比例及顺序,调整装置蒸汽产、用量等是装置节能的有效手段,CTST立体传质塔盘及高效、低压降规整填料等的应用解决了产品结构不合理问题。     

原油混炼过程中常减压蒸馏装置腐蚀防护研究

中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司常减压蒸馏装置混炼的进口原油属于含硫含酸原油,平均酸值为0.56 mgKOH/g,硫质量分数为0.14％.电脱盐及三顶注剂的离子分析数据出现超标现象,常减压蒸馏装置冷换设备发生泄漏.通过分析得出冷换设备发生泄漏的原因为氧腐蚀.为了更好地控制腐蚀,通过更换注剂使塔顶腐蚀速率由注剂前的0.234 mm/a降低到注剂后的0.002 mm/a,较好地控制了设备的腐蚀,保证了装置长周期有效地运行并提出了相应的腐蚀防护措施.     

应用先进适用技术推动常减压蒸馏技术的进步

将我国常减压蒸馏装置的技术水平与国外先进水平进行了对比。介绍了我国在提高常减压蒸馏技术水平方面采取的先进适用技术，如装置大型化技术、延长装置运行周期的技术、节能降耗技术、提高拔出率技术、多产柴油技术、先进管理和控制技术等。提出了开展炼油厂集成设计和油品脱金属剂研究的建议。     

伊朗大不里士炼油厂常减压蒸馏装置改造

介绍了伊朗大不里士炼油厂常减压蒸馏装置的改造情况。由于原油性质发生了较大改变,对装置的换热流程、电脱盐、常压塔和汽提塔内件、加热炉等部分进行改造。采用Bilectric高效电脱盐技术。常压塔采用高效SUPERFRAC塔盘，新旧加热炉并联操作等。充分利用原有设备，改动少，投资省，40天完成全部改造，并一次开车成功。结果表明，改造后装置可以加工四种混合原油。并达到原油加工量不变、生产的产品规格也不变的改造目的。     

常减压蒸馏装置的节能对策

常减压蒸馏装置是炼油厂中的耗能大户,能耗位居催化裂化之后,名列装置能耗的第二位,在整个炼油厂的能耗中占15%~20%,探讨常减压蒸馏装置的节能对策,制定切实可行的节能措施、以及在常减压蒸馏装置中采用先进的节能新技术是十分必要的。从工艺技术的影响、单元操作的影响、新技术的应用等不同的侧面对常减压蒸馏装置的节能途径进行探讨。并针对某公司目前常减压蒸馏装置在节能方面提出一些建议和措施,为进一步搞好常减压蒸馏装置的节能工作提供新途径。