差压铸造导航系统外框架工艺研究

某导航系统外框架体积小,璧薄,外形复杂,重力铸造难以成型且针气孔较多,报废率较高,在充分调研差压铸造国内外研究现状的基础上,针对外框架特点设计了一套差压铸造工艺,生产出的铸件质量得到较大提高,该经验对类似铸件有一定参考价值。     

半椭球体薄壁铸件的差压铸造工艺优化

从半椭球体铸件的结构特点出发,结合差压铸造的特性,对其在铸造过程中可能出现的缩孔、缩松等铸造缺陷进行了分析,制定出合理的差压铸造工艺。针对清铲过程中出现的不足,对铸造工艺进行了优化,既方便了清铲,又提高了工艺出品率,最终生产出合格的铸件。     

ZM5航空用大型复杂镁合金壳体铸造工艺模拟

通过模拟砂型铸造及差压铸造制备大型复杂ZM5镁合壳体铸件,利用MAGMA软件对铸件进行了温度场、流动场等模拟.通过对比普通砂型铸造及差压铸造可知,差压铸造的温度场及金属流动都比较均匀,通过模拟铸件凝固过程可发现,4个竖直浇道的内浇口附近随着凝固的进行发生收缩,也是较容易产生缺陷的地方,所以在设计侧面4个浇道时,尺寸可以...     

铜合金真空差压铸造设备的研制

自主开发了铜合金真空差压铸造设备,对设备主体、升液管结构、中隔板与升液管之间的密封等进行了优化设计,使其满足真空差压铸造铜合金的工况条件,并通过此设备成功制备出合格的金属型端盖铸件以及熔模叶轮铸件.     

智能控制真空差压铸造铝合金铸件组织和性能的研究

通过对智能控制真空差压铸造和重力铸造铝合金铸件组织和性能的比较,研究了新型的反重力铸造法-智能控制的真空差压铸造铝合金铸件的组织和性能。结果表明,智能控制的真空差压铸造工艺结晶形核和凝固补缩条件良好,铸件的晶粒细小,组织均匀致密,力学性能得到很大提高。     

铝合金壳体差压铸造常见缺陷及其防止措施

分析了铝合金壳体差压铸造中的疏松、针孔、气孔、缩孔、掉砂、错箱、壁厚超差、跑火、冷隔等铸造缺陷,并提出了相应的解决措施.通过对金属液质量、造型材料及铸造工艺等的严格控制,制定出合理的工艺方案,从而减少铸件缺陷,降低铸件生产成本.     

锡青铜端盖真空差压铸造工艺参数研究

真空差压铸造法具有充型平稳可调、充型能力好、铸件质量高的特点,适合铸造耐高压、薄壁铸件.采用自行研制的真空差压铸造设备,对高压条件下使用的锡青铜端盖进行制备.实验发现,当采用如下工艺参数时:铸型温度420 C、浇注温度1 180 C、充型压力0.09 MPa、保压压力0.17 MPa、充型时间13s、增压时间8s、保压时间 25 min,能够制备出充型完整、表面质量好的铸件.     

低压、差压和调压铸造工艺原理及其优势

低压、差压和调压铸造是保证铸件成形性和优良内在品质的重要工艺方法.分析了三种反重力铸造工艺的原理,对低压、差压和调压铸造方法的优势及适用范围进行了对比.指出在生产中可根据产品具体要求选择相应的铸造方法.     

真空差压铸造薄壁铸件的研究进展

大量的薄壁铸件广泛应用于航空航天和国防领域,而真空差压铸造因具有良好的充型和凝固条件,被用于生产高质量的复杂薄壁铸件。目前真空差压铸造薄壁件引起了国内外研究者的广泛关注,为此对真空差压铸造控制系统、薄壁铸件充型以及凝固等方面的研究进展作了介绍,详述了真空差压铸造分级变压控制系统、薄壁铸件充型流态模型、凝固组织与补缩能力,并就目前该研究中存在的问题及今后的发展方向提出了建议。     

真空倾转差压铸造法的应用探讨

将现有的差压铸造机改造成可真空充型倾转加压倒置的差压铸造机 ,它实质是集真空低压铸造、差压铸造、重力铸造的各种优点于一身的新铸造方法 ,它可使铸件的组织更加致密、减少打压渗漏、基本上消除铸件内的气孔及缩孔、大幅度提高材料的强度和韧性     

曲轴轮毂铸造生产工艺分析

原曲轴轮毂为锻造生产,现准备改用铸造生产。材质要求为QT450-10,铸件毛坯正火后硬度要求达到HBW170-240.综合分析认为用QT500-7高牌号进行生产可以不用正火处理即可达到硬度要求,通过对材质、铸件结构进行分析,对化学成分进行优化来确保铸件毛坯达到了铸件要求的硬度,及延伸率达到QT450-10的要求。由于铸件结构厚大,铸造易出现缩松、缩孔缺陷,通过对浇注系统和产品结构优化,保证了铸件内部无缩松、缩孔缺陷。     

重卡轮毂铸造工艺改进

介绍了重卡轮毂铸件的结构特点以及在粘土砂水平造型线上生产的难点,并对先期工艺方案进行了分析,参照传统工艺,在法兰处设置两个冒口进铁,结果铸件热节处缩孔、缩松缺陷严重,缩孔集中在冒口侧铸件厚大部位.通过CAE铸造模拟软件进行充型模拟和凝固模拟,按照顺序凝固原则,改进冒口颈设计,延长冒口补缩有效时间,解决了铸件的缩孔问题.     

铸钢后桥V法铸造数值模拟及工艺优化

运用ViewCast模拟软件对某铸钢汽车后桥V法铸造的凝固过程进行了数值模拟,预测了原工艺方案所产生缩孔、缩松缺陷的位置和大小。根据模拟结果,对原工艺方案进行了改进,增设横浇道和冷铁,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案并通过工厂的生产验证。     

基于数值模拟的大型薄壁铝合金件差压铸造工艺设计

将传统工艺和现代计算机模拟技术相结合,利用View Cast软件对薄壁铝合金筒体铸件凝固过程进行了分析,通过凝固过程时间分布预测了缩孔缩松产生的位置。采用加设缝隙式内浇道和增大冒口尺寸的方法对初始铸造工艺方案进行了优化。再次模拟表明,改进后的方案合理可行,铸件实现了充分补缩和顺序凝固,消除了缩孔（松）等缺陷。     

大型风电铸件的生产实践

简述大型风电铸件的特点、要求及铸造难度.阐述该类铸件的造型方法、型芯设计工艺参数的选取、浇注系统设计、熔炼浇注工艺.介绍了一种简易的组箱组芯铸造工艺.对容易产生的缩孔缩松、球化衰退、组织偏析、白口倾向等缺陷进行了原因分析并提出了防止措施.为大型风电铸件的生产提供有力的参考.     

Continuous squeeze casting process by mass production

S queeze casting has been widely used for automotive struc tural parts because it offers a vast material selection from aluminum and magnesium alloys. In comparison with low pressure die casting, squeeze casting also overcomes many fluidity problems and thus it can use both hypereutectic and hypoeutectic alloys such as 319, 383 and 390. Squeeze casting can also apply “spot solidification” technology in addition to directional solidification method. The shortcoming of directional solidificati…     

激光切割机用横梁的无模铸造工艺优化设计研究

激光切割机作为现代机械加工中重要的特种加工设备,其Y轴横梁结构复杂,制造难度大。为避免横梁结构砂铸过程中出现气孔、缩松、浇不足等缺陷,设计了双侧底注式浇注系统。结果表明,采用无模铸造成形技术设计了铸造型芯,采用Procast软件仿真优化了浇冒口工艺,最终确定了激光切割机横梁的铸造工艺方案。     

冲击座铸造工艺设计及优化

介绍了冲击座铸件的结构及其工艺设计,包括每型件数、浇注系统形式及内浇道、横浇道和直浇道的截面积、浇注时间、冒口及冷铁设计等。初始铸造工艺只采用冒口补缩,模拟发现该工艺未能完全消除缩孔缺陷,据此对铸造工艺进行了改进,在孤立热节区设计冷铁。对改进后的铸造工艺进行模拟,结果显示,缩孔缺陷已完全可以消除。     

连铸大方坯自然热收缩行为的有限元模拟分析

结合国内某钢厂360 mm×450 mm大方坯连铸的实际生产工艺,利用商用有限元软件MSC.MARC对连铸大方坯自然热收缩行为进行三维热力耦合模拟。本次有限元模拟采用热弹塑性模型,研究不同拉速下铸坯温度场与凝固收缩规律。研究结果表明：拉速越高,温度变化越慢,铸坯总收缩量越小;拉速越小,温度变化越快,铸坯总收缩量越大;铸坯在宽度方向和厚度方向表现出不同规律的自然热收缩行为。