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蜗轮箱座铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟 总被引:1,自引:1,他引:0
运用传统方法完成了对铸钢件JH-14回柱绞车蜗轮箱座的铸造工艺设计.根据蜗轮箱座较为复杂的结构特点,同时设计两个内浇道对铸件进行浇注,在铸件顶部设计两个明冒口,在其侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固.建立铸件的三维实体模型,运用ViewCast铸造模拟软件对铸钢件蜗轮箱座的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果表明,在铸件的厚大处和壁与壁的交接处产生了缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,通过加大冒口颈与冷铁的尺寸和增设冒口方法,对铸造工艺进行优化.最终模拟结果显示,优化工艺能将缺陷转移到冒口中,实现了顺序凝固,从而最大程度地消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案. 相似文献
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采用传统的设计方法对中座零件的铸造工艺进行了设计.为了验证该工艺的合理性,采用最新的铸造模拟软件对所设计的铸造工艺进行了模拟验证.模拟结果表明,采用传统方法设计的浇注系统能满足平稳充型的要求,但冒口根部却仍然存在着铸造缺陷.经过分析后,对该冒口进行了优化,结果表明,优化后的冒口能解决初始工艺中出现的缺陷,证明了该工艺的合理性. 相似文献
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运用传统的铸造工艺设计方法对星轮铸钢件铸造工艺进行了初步设计,利用Z-CaSt模拟软件,对星轮初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上通过调整冒口尺寸和分布,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案。模拟结果显示,优化工艺实现了星轮的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。 相似文献
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运用传统方法完成了对铸钢件抽水蓄能机组活门产品的铸造工艺设计。根据活门壁厚大的结构特点,同时设计8个内浇道对铸件进行浇注,在铸件内部设计一个明冒口,在其侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固。建立铸件的三维实体模型,运用MAGMA铸造模拟软件对铸钢件活门的凝固过程进行了模拟计算;模拟结果表明,在铸件的厚大处和冒口颈的交接处产生了缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,通过改变冒口颈和冒口尺寸的方法,对铸造工艺进行优化。最终模拟结果显示,优化工艺能将缺陷转移到冒口中,实现了顺序凝固,从而最大程度地消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。 相似文献
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