发动机排气管的铸型数控切削快速制造

铸型的数控切削技术是以水玻璃砂为成型材料,利用特种铸型数控切削机床、由三维CAD模型驱动、采用铣刀层层铣削,直接获得水玻璃砂铸型或铸造模具的一种快速制造技术.该工艺加工的铸型会出现、凹坑、裂纹、崩角、坍塌、精度低等缺陷,通过改变砂坯制造工艺、铸型切削参数、刀具的选择、最终得到无缺陷和精度高的发动机排气管铸型.     

无模砂型高效加工空心立铣刀模块化设计

数字化无模砂型加工技术采用干式切削,导致加工过程中砂屑不易及时排除。为了解决这一问题,并满足无模砂型高效加工对立铣刀的柔性和可靠性需求,提出了一种气动排砂空心立铣刀;然后,对空心立铣刀结构进行了模块化设计,并结合有限元法对关键连接结构进行了模拟分析;最后,对空心立铣刀进行了加工制造验证,并与传统立铣刀进行了无模化砂型加工对比。研究表明:采用模块化方法设计空心立铣刀是可行的,该空心立铣刀能够有效解决砂型干式切削排屑问题,提高无模砂型加工效率。     

冷冻砂型高精高效制备过程研究

对采用数字化无模铸造精密成形技术制备铸造用冷冻砂型的高精高效成形过程进行了研究,基于砂型尺寸精度控制和局部瞬态热场分析对冷冻砂型的切削加工参数进行联合约束,优化得到适于冷冻砂型加工制造过程的工艺参数,在切削刀具进给速度100 mm/s、主轴转速4000 r/min、切削深度4 mm、切削宽度12.8 mm条件下,通过数字化无模成形技术制备出的冷冻砂型尺寸精度较高,冷冻砂型切削区域局部瞬态温度较低,该切削参数适用于冷冻砂型的长时稳定低温制备加工过程,可实现冷冻砂型的高精高效制造。     

超大截面变化台阶轴复合成形与计算机数值模拟

分析一种应用在新能源汽车启动电动机上的超大截面变化的多台阶轴类零件的结构特点,以及其冷挤压成形工艺技术的技术难点,详细论述此类零件复合冷挤压成形的工艺流程、成形坯件和冷挤压模具的设计要点,设计出预制坯、预镦坯、以及冷挤压三道工序的冷挤压复合成形模具,并通过三维有限元数值模拟技术对其复合冷挤压成形工艺进行模拟和分析,针对性地对预制坯以及冷挤压的凹模入模角、过渡圆角、工作带等模具结构和尺寸参数进行优化与改进,并进行深入的试验研究,成形加工出的零件完全满足后续机械加工对其结构和尺寸的要求,解决了此类零件成形制坯困难的问题,达到大幅度降低生产加工的成本和节能环保的目的,为下一步大批量产业化生产打下良好的基础。     

复杂铝合金壳体件无模铸造工艺研究及应用

基于复杂壳体的结构特点和铝合金铸件工艺特征,利用铸造模拟技术和数字化无模成形技术,完成工艺优化设计和铸型高效加工,快速开发出了合格的铝合金壳体件,有效缩短开发周期,降低开发成本,提高产品质量。     

高性能金属构件增材制造技术 开启国防制造新篇章

"增材制造"技术,也称"增量制造"、"添材制造"、"添加式制造"技术,俗称"3D打印"技术,是一种通过材料逐层添加堆积、实现构件无模成形的数字化制造技术。增材制造技术将"材料制备/精确成形"有机融为一体、并将三维复杂形状零件制造离散为简单的二维平面形状的逐层叠加,为设计人员奇思妙想的实现特别     

航空发动机导管弯头增减结合制造技术研究

针对典型航空发动机钛合金导管弯头零件形状复杂、薄壁、切削加工性差的问题,基于3D打印技术和数控车削技术各自优势,设计了增材制造和减材制造相结合的制造工艺流程,即钛合金导管弯头毛坯制备采用3D打印增材制造技术,解决了复杂异型结构成形难题;导管弯头精加工采用数控切削(减材)加工技术解决了加工精度问题,并优化了该零件3D打印工艺参数和数控车床工装夹具,确保了制造精度和效率,为解决航空发动机钛合金导管弯头工艺难点提供了新的技术思路。     

带支柱球罐整体无模成形工艺的试验研究

为了解决无模成形方法制造大型球罐的困难,本文提出了一种特殊壳体,该壳体在胀形前已将支柱焊在球瓣上,并且针对赤道带瓣与瓣对接焊处成形困难问题提出了一种减少瓣间两面角的特殊工艺方法。本文针对这种壳体的无模成形技术进行了实验研究,并对应变分布、直径变化及柱脚在不同摩擦条件下位移进行了测量分析,指出了该壳体的无模成形技术是可行的,并具有良好的经济性,为大型球罐的无模成形制造提供了技术依据。     

打通数据利用瓶颈

近年来,飞机设计制造技术发生了根本性的变革,采用模线样板、标准样件、零件成形模具与装配型架的模拟量传递体系的传统飞机设计制造方法已向数字化样机、数字化预装配、数控加工、数字化检测的数字量传递体系转型.     

三开模块的互换性及其保证

在锻造双联齿轮和“工”字形盘形类零件锻坯时,通常采用预锻和终锻两次锻造工艺。即将棒料先预锻成“T”字形毛坯,再在三开模上终锻成“工”字形形状。三开模也就是锻造这类毛坯终锻成形的组合锻模,其结构如图1、2所示。在使用三开模终锻成形中,经常会遇到由于三开模块的互换性差,造成锻造毛坯表面有三条明显凸起的筋,甚至端面高低不平,外圆大小不一,严重地影响了锻坯表面质量,使锻坯尺寸达不到工艺要求,给机械加工带来困难。因此,如何解决三开模块的互换性问题对提高锻坯表面质量,提高劳动生产率,减少锻模损耗,降低产品成本,有极重要的意义。一、三开模块互换性分析三开模块的互换性有两种情况:一种是每副之中的三块互换;另一种是任意互换。解决了后一种情况,前者也迎刃而解了。为了解决三开模块的任意互换性问题,应先分析     

铸件缺陷分析技术讲座：第十讲 铸件浇注充型缺陷

将熔融金属浇入铸型是铸造的基本工序,恰恰是这一工序反映出铸造作为金属成形方法的灵活性。无论是精巧的轮廓还是错综复杂的清晰度,用机械切削加工将非常昂贵甚至不可能,用铸造方法则比较容易地获得。依靠熔融金属良好的铸造工艺性可对任何形状铸型型腔进行填充获得成形铸件。     

直齿轮精锻成形新工艺及试验研究

与精锻成形工艺相比,传统的切削加工方法加工直齿轮具有诸多弊端。而当前提出的闭式镦挤成形工艺载 荷过大,严重制约着精密成形直齿轮工艺的实用化。提出采用预锻分流区一分流终锻新工艺精密成形直齿圆柱齿 轮,设计了能够进行多种组合的精锻成形试验模具,并对空心管坯和实心圆柱坯进行了传统的闭式镦挤和新的分 流成形工艺试验,试验结果表明:与传统的闭式镦挤和现有的圆柱直齿轮成形工艺对比,提出的成形工艺工序简 单,终锻后齿形充填饱满,端面平整,而且成形载荷降低了37％以上,具有生产实用化的前景。     

齿轮锻件预锻坯尺寸计算

有轮辐的齿轮锻件在闭式模锻成形时有时需要先预锻,使坯料金属在终锻模膛中合理分布以利于成形。预锻坯尺寸是否合理对终锻成形有很大影响。如预锻坯外径过小,则轮缘难以充满;如预锻坯外径过大,则轮毂难以充满并产生较大毛刺。对于怎样确定预锻坯尺寸,许多人都是凭经验并在生产中进行调整,这就带有一定的盲目性,影响生产效率。造成不必要的浪费。本人根据金属变形特点和实践经验,总结出一套计算方法供大家参考。     

铝轮辋锻压成形工艺优化及模具设计

为了提高锻件材料利用率,降低锻压成形压力,根据铝轮辋锻件形状特点,优化锻压成形工艺。采用铸造空心圆环坯在芯棒式锻压成形模中进行闭式模锻,将预锻、终锻、切边与冲孔四道工序合为一,无需预锻、切边与冲孔,提高了生产效率与材料利用率;无需大吨位锻压设备,便可保证锻件厚度尺寸。经实践验证,该模具结构简单合理,锻压成形稳定可靠,具有较高的实用价值。     

苏联磁型铸造现状

当前有两个发展方向:一是利用永久模可分铸型,二是利用气化模整体铸型,但以后者发展为主。用气化模和磁型比一般砂型工艺具有的优点是,工序数减少3/5,不必配制外模及砂芯砂。省掉了制造和烘干砂芯、合箱、造型材料的准备及落砂等工序,因铸件没有披锋,清整打磨工作可大大     

基于喷射粘结工艺的陶瓷坯体后处理性能调控

商用设备在进行陶瓷坯体成形时不易对坯体组织进行调控,难以成形高致密坯体,且常压后处理强化效果较差.基于自开发成形系统和自有材料,通过调节成形粉末配方、调控铺粉层厚、切换铺粉方法等调控Al2O3坯体的成形组织,成形了相对密度为43.9%的高致密坯体。采用“陶瓷浆料渗透+分步烧结”综合化后处理流程研究了不同坯体组织的渗透强化机理,并以此为依据对预烧结过程进行调控,显著提升了高致密成形坯体的最终性能,常压烧结后相对密度达89.3%,抗弯和抗压强度分别为91.9 MPa和813.2 MPa。该研究所用材料、工艺和装备仪器门槛低、易操作,为制备高性能结构陶瓷提供了一种灵活、快捷的技术方案。     

金属板料的几种无模成形技术的研究现状

介绍了用于板料塑性成形加工的喷丸成形、数字化渐进成形、无模多点成形、激光热应力成形和激光站压成形等几种无模成形技术的国内外研究现状、基本原理和特点，并就关键技术、存在问题及今后的发展趋势作了简要分析。     

大型复杂薄壁铝合金铸件调压成形精密铸造技术

西北工业大学周尧和院士等针对大型复杂薄壁部件的铸造生产难题而发明了一种大型复杂薄壁铝合金铸件调压成形精密铸造技术。采用该技术生产大型复杂薄壁铸件，能够在金属液平稳进入铸型型腔的同时保持优异的充型能力和补缩能力，在保证大型复杂薄壁铸件成形精度的同时获得优异的冶金质量，使铸件晶粒细化，致密度提升，铸件性能提高。     

多功能高速高效五轴金属增减材复合智能装备研制

金属增材技术以金属粉末等为原料通过CAD模型预分层处理,采用高功率激光束熔覆堆积生长,完成高性能构件的"近终成形"。五轴联动数控机床是一种科技含量高、精密度高、专门用于加工复杂曲面的机床,特别在解决叶轮、叶片、船用螺旋桨、发动机曲轴、模具行业等方面具有独特优势。本论文研究了在五轴加工中心的基础上,实现二次开发,将增材与减材合二为一,在制造金属薄壁件等方面取得重大突破。     

砂模增材制造精度控制中液滴飞行过程建模与分析

砂模打印是一种基于增材制造的新型无木模砂模造型技术,保障成型砂模的尺寸精度是其核心问题之一。归纳砂模打印成型机理及其误差来源,分析液态粘结剂由喷头喷射至原砂成型面的液滴飞行过程,建立起液滴飞行时间的数学模型以及误差计算模型,用于打印过程中的偏差补偿量确定,以减少或消除误差,提高成型砂模的精度和质量。