基于梳齿矫直法的电解电容引脚矫直技术

目的由于电解电容等元器件本身的特性,在实际生产物流和包装装箱过程中容易遇到冲击和碰撞导致引脚折弯,影响产品的包装与使用,因此设计一种全自动的电容引脚矫直机构代替人工矫直,以提高生产质量和效率。方法提出一种新型的引脚梳齿矫直方法,根据梳齿矫直机构工作特性以及弹塑性矫直理论,得到引脚矫直后的中性层曲率半径以及回弹角的影响因素,并通过其参数的仿真结果对矫直机构关键部件进行设计,最后得出完整的电解电容引脚矫直机构设计方案。结果根据弹塑性理论分析及其仿真结果可知,最合适的梳齿矫直参数为梳齿间隙1 mm、梳齿厚度6 mm、摩擦因数0.1。结论此电容引脚矫直机构的矫直合格率和矫直效率均达到了实际加工生产要求。     

一种新型双金属复合板弯曲矫直模型

因为传统的连续弯曲辊式矫直理论创建在单一金属反复连续弯曲变形的基础上,所以将该理论应用于双金属复合板连续弯曲矫直时,精度不高且无法保证双金属复合板的矫后平直度。为完善板材矫直力论,分析了双金属复合板矫直弯曲变形时的特点,提出了分层算法,并将模型计算数据与矫直实验数据进行了对比。结果表明:提出的方法可以在不同金属变形层上采用不同的计算方法和材料模型,比较适应于求解双金属复合板的辊式矫直问题;模型计算矫直力误差不大于5.73%。所得结论表明基于分层算法的数学模型在计算双金属复合板时具有良好的效果。      

轨梁辊矫过程矫直力波形分析与工程算法

针对辊式矫直机常规理论计算方法的缺陷及矫直力实测中难于直接测量辊系中所有辊子矫直力的困难,通过对国内首台巨型1 300矫直机矫直力的工程测试和上排辊矫直力的波形分析,按压力阶梯（矫直力分量）剖析了矫直力和矫直过程,揭示了超静定矫直力系的建立过程和各辊矫直力之间的力学关系,拟定了矫直力系和矫直力分量的分割单元测量原理和总体便捷的工程测试方法,给出了以矫直力矩和压力阶梯表示的矫直力通式及其工程算法,并提供了计算工-56及轨-50矫直力的诺模图。这种确定矫直力的原理和方法,可供各种重型辊式矫直机工程应用。     

双金属复合板材辊式矫直的数值模型

将弯曲分层矫直数值计算和实验验证相结合,研究了双金属复合板材辊式矫直过程中的连续弯曲变形和力能参数。结果表明,使用弯曲分层矫直计算模型是计算双金属复合板材矫直过程的有效方法,分层算法的结果与实验数据有较好的一致性;双金属复合板材弯曲应变的中性层与几何中间层产生偏离,中性层位置随弯曲程度和材料比例而变化;同时,由于材料的力学性能不同,在同一弯曲单元内各组元材料的塑性层比例也不同;计算模型所给出的在双金属复合板材矫直过程中应力应变的演化,与单一材料有明显的不同;在不考虑原始曲率的前提下,矫后残余应力随着弯曲单元的增加而减小。     

薄壁钛管的矫直

为了对薄壁钛和进行高精度矫直,在对弯曲矫直和对辊压扁椭圆矫直法及弯曲矫直与对辊压扁椭圆荞直相结合的矫直法进行对比分析之后,决定在六辊矫直机上采用弯曲矫直法与对辊压扁椭圆矫直法相结合的方法对薄壁钛管进行矫直.在详细分析了影响矫直精度参数的基础上,确定矫直的合适工艺.所进行的矫直实验结果表明:弯曲矫直法与对辊压扁椭圆矫直法相结合的方法可有效的改善薄壁钛管材的直线度和椭圆度.矫直的薄壁钛管直线度达到0.3 mm/m,达到了较高精度的要求.     

电力线缆自动化矫直的仿真和实验研究

为解决人工矫直线缆时矫直精度和标准化水平低的问题,对一种新型电力线缆的矫直过程进行了有限元仿真和实验分析,研究了线缆矫直过程中线缆挠度的变化规律。利用ANSYS workbench软件建立半圆状线缆有限元模型,采用瞬时动力学仿真分析压入量为0.5 mm时线缆矫直情况;在此基础上,分析在相同进给速度、不同线缆内径和相同线缆内径、不同进给速度下线缆的矫直过程,研究线缆挠度与线缆内径和进给速度的关系;制备了弯曲线缆试样,进行线缆矫直实验。结果表明：在0.5 mm给定压入量下,线缆矫直结果符合预期;线缆内径和进给速度对线缆挠度影响较大。线缆内径越大,进给速度越快,则线缆挠度越大,矫直精度越低且挠度变化趋势呈非线性。线缆挠度仿真值与实验值的误差在10%之内,验证了线缆矫直机有限元模型的准确性。研究结果可为提高线缆矫直机的矫直精度、工作效率及矫直机的优化设计提供参考。     

平行辊矫直机压下量选择及矫直力计算

利用弯曲变形理论对平行辊矫直机压下量和矫直力的计算方法进行了研究,并模拟实际生产情况,进行仿真计算,计算结果接近于生产实际,可用于指导生产实践和设计工作。     

中厚板矫直机工艺模型开发研究

中厚板辊式矫直机是精整线上保证板材质量的重要设备,在很大程度上决定着板材的质量水平。而在矫直过程中,矫直工艺模型是保证矫直质量的关键技术。以某热轧厂横切机组中的最新型中厚板十一辊矫直机为研究对象,针对该矫直机矫直的板材规格范围广而导致模型精度低、覆盖面窄这一缺陷,采用虚拟支点的概念建立新型的矫直机工艺参数模型,对矫直工艺参数模型进行修正。     

汽轮机转子的蠕变矫直研究

对转子钢进行了短时高温蠕变实验,拟合出了直轴温度范围内的蠕变方程。利用样条函数配点法,编制了汽轮机转子的蠕变矫直分析软件,它可计算出转子在蠕变法矫直过程中的应力、应变及位移分布。数值结果表明：本文的分析方法是有效的,可对不同时刻的弯轴矫直量进行精确计算并求出矫直后转轴的残余应力,为任一弯曲形状的转子提供最佳的加温加载矫直方案。     

斜辊矫直机中矫直辊辊形及其安装角的工程设计方法

本文通过对矫直辊与管材在理想接触条件下接触情况的分析，得出了工程计算矫直辊辊形的参数方程，为在数控机床上加工矫直辊辊形提供了方便，并根据接触理论给出了矫直不同直径管材时调整矫直辊安装角的工程方法。     

大型法兰分段下料组焊后的矫正

通过对大型法兰分段下料组焊后严重变形的矫正,明确了热矫正的关键在于建立适当的温度梯度,走出了"高温加热即显功效"的误区,并且归纳出加热温度与矫正角度之间的近似关系式以便指导类似的热矫正过程.     

高强度高精度螺栓热后毛坯的矫直

利用搓丝原理，在自动搓丝机上，对热处理后的高强度螺栓毛坯进行矫直处理，提高了产品合格率和生产效率。     

Effect of repetitive corrugation and straightening on Al and Al-0.25Sc alloy

The improvement in strength of Al and Al-0.2Sc alloys through repetitive corrugation and straightening (RCS) was studied. The RCS was carried out using both single teeth as well as multiple teeth corrugative setup attached to a universal testing machine. The improvement in strength was obtained by measuring the hardness after processing. The rotation of sample by 90° between successive passes resulted in higher hardness values as compared to the simple bending and straightening. The increment in hardness obtained with same number of passes in the case of Al-0.2Sc alloy is more as compared to Al and is possibly due to blocking of dislocations that are introduced during deformation by Al₃Sc precipitates.     

矫直辊断裂原因分析

采用断口分析、化学成分分析、力学性能测试、硬度检验和金相检验等方法分析了矫直辊断裂的原因。结果表明:断裂发生在非工艺要求的堆焊与未堆焊的交界部位,存在较大的焊接热应力和组织应力(主要是拉应力),最终导致矫直辊早期失稳断裂失效。     

压力矫直厚壁钢管的载荷-挠度模型研究

依据弹塑性理论,对压力矫直理想弹塑性材料的厚壁钢管过程进行分析,针对其弹塑性弯曲阶段的塑性变形是否深入到内径,分别给出了2种情况的载荷-挠度数学模型,并通过有限元分析软件Ansys和实验对该模型进行了验证,结果表明该模型具有较高的精度。     

盘架管路弯管断裂原因分析

通过断口分析、化学成分分析和金相检验等方法对某盘架管路弯管的断裂原因进行了分析。结果表明:该盘架管路在生产过程中因非正常使用工具校形导致弯管根部存在较大的残余应力;另外,工具校形在弯管表面产生的机械损伤形成了应力集中,促进了裂纹的萌生;加之弯管焊缝热影响区晶粒粗大降低了该处材料的疲劳强度;上述因素综合作用最终导致弯管在耐久振动试验中于焊接热影响区的机械损伤处发生疲劳断裂。     

贝氏体钢轨矫直断裂失效分析

采用宏观及微观断口分析、化学成分分析、硬度测试及金相检验等方法,对某贝氏体钢轨在矫直时发生断裂的原因进行了分析。结果表明:造成该贝氏体钢轨矫直断裂的主要原因是其显微组织中存在大量的针状马氏体晶间脆性组织,当钢轨受到矫直外力作用时,便从马氏体脆性相应力集中部位的夹杂物处开始起裂,裂纹沿脆性晶界迅速扩展最终导致断裂。