红土镍矿高压酸浸工程设计综述

红土镍矿高压酸浸工艺因为同时具有高温、高酸、高压力、高磨蚀等严酷工况条件,使得该工艺在工程设计以及工程应用上均具有极大的挑战.近十几年来,随着红土镍矿高压酸浸工程化研究的深入,新型设备的设计及制造,几个大型红土镍矿高压酸浸项目逐渐建成并投入运行.本文针对红土镍矿高压酸浸工艺的系统选择、关键设备选型、配置方案以及控制模式等方面进行了工程设计方面的综合论述.     

某炭硅质钒矿提钒工艺的选取

简述了某炭硅质含钒页岩钒矿性质,介绍了原矿直接酸浸提钒和空白氧化焙烧-酸浸提钒两工艺的试验结果.两工艺的技术经济比较分析表明,采用原矿直接酸浸提钒虽然其原矿处理单位成本高4.8％,但投资省20.1％、项目投资财务内部收益率(所得税前)高1.85％、项目投资回收期缩短0.28年,且流程短,工艺简单成熟,节能环保,更容易实现工业化,可供类似钒矿借鉴和推广应用.     

氧化锌高酸浸出的研究

氧化锌处理系统年设计能力已达7万t,但由于铟富集生产工艺的原因,致使氧化锌酸浸出过程的酸度较低,大量的锌、铟等仍残留在酸浸渣中.本文介绍了利用高酸浸出工艺,降低酸浸渣含Zn、In的研究情况.试验结果表明,在现有工艺装备下,不需增加任何设备,即可大幅度地降低酸浸渣含Zn、In,具有可观的经济效益.     

攀钢含钛高炉渣湿法提钛工艺

酸浸法提钛工艺可以获得较高TiO2含量的产物,但是该工艺所产生的酸浸液存在难回收的问题.采用碱浸法可以避免酸浸液回收的问题,但是该工艺流程比较复杂,钠盐的回收成本较高.酸碱法在理论上可以将含钛高炉渣转化为富钛料,然而该工艺流程相对复杂,工业应用还需要不断深入研究与完善.针对采用湿法工艺从攀钢含钛高炉渣中提钛的各项技术,从技术、经济、环保等方面进行对比分析,指出需要将湿法工艺与火法工艺联合,同时将一些外场冶金技术引入到含钛高炉渣的提钛分离过程中,从而有望高效、综合利用攀钢含钛高炉渣.      

高纯铼酸铵制取工艺研究

以某厂99%铼酸铵产品为原料,研究通过直接重结晶法和离子交换法制备纯度99.99%的高纯铼酸铵工艺,初步确定了通过直接重结晶法可获得4N高铼酸铵,但对原料要求严格,同时母液无法循环适用。通过离子交换法也可获得高铼酸铵,且母液可以多次循环,故最终选择了离子交换工艺制备高铼酸铵,此种产品可以作为后期制备金属铼的高纯原料。     

从炼镍废渣中综合回收有价金属

研究了以硫酸分解镍渣,用氢氧化钠处理酸解渣制取高分散性白炭黑,以及用酸解液制备高纯氧化铁和镍精矿。将溶液进一步净化处理制取氢氧化镁。试验确定了最佳工艺条件及工艺流程。     

磷精矿中微量稀土回收的试验研究

针对磷精矿中稀土品位低、成分复杂等特征,开发了二段酸分解、PHX直接萃取稀土工艺.磷精矿经盐酸低酸一次分解和硝酸高酸二次分解,磷的分解率达到了99%以上,稀土的总浸出率超过94%;在无需除杂、无需调酸的前提下,PHX直接萃取稀土的收率不低于95%.     

湿式弱磁选从含钛高炉渣中提取金属铁的研究

基于攀钢高钛型含钛高炉渣综合利用现状,提出“磁选收铁-活化脱铝—酸浸提钛”的技术途径,以期实现含钛高炉渣中Fe、Al、Ti等有价元素的综合回收.采用X射线衍射仪和矿相显微镜研究了含钛高炉渣中矿物相的组成和金属铁在含钛高炉渣中的赋存状态.采用单—弱磁选和阶段磨矿-阶段弱磁选的工艺回收含钛高炉渣中的金属铁.结果表明:高炉渣中的主要矿物相为钙钛矿、透辉石和镁铝尖晶石,金属铁多以球粒状分布于透辉石等矿物颗粒中,含少量磁铁矿.采用阶磨、阶选的工艺在节约磨矿成本的同时可获得铁精矿的品位为63.5％,回收率为64.2％,有效回收了高炉渣中的金属铁,并为后续工艺中活化脱铝和酸浸提钛创造了有利条件.     

磷精矿中微量稀土回收的试验研究

针对磷精矿中稀土品位低、成分复杂等特征,开发了二段酸分解、PHX直接萃取稀土工艺.磷精矿经盐酸低酸一次分解和硝酸高酸二次分解,磷的分解率达到了99%以上,稀土的总浸出率超过94%;在无需除杂、无需调酸的前提下,PHX直接萃取稀土的收率不低于95%.     

铜冶炼污酸中铼的离心萃取中试试验研究

铼在地壳中含量稀少,而铜冶炼硫酸副产污酸中铼平均含量为5 mg/L,铜冶炼污酸中铼产品潜在产能巨大,开发污酸回收铼技术,可实现资源利用利益最大化。目前,从污酸中回收铼较成熟的工艺有沉淀+萃取/交换工艺和离子交换工艺,国内某铜冶炼厂开发出离心萃取工艺,主要流程包括污酸预处理、萃取、洗涤、反萃、浓缩-结晶、重结晶等六个工序。将此工艺与两种成熟工艺进行了对比,发现离心萃取工艺具有回收率高、产品纯度高、作业效率高等特点。依据中试试验结果,对处理污酸1 000m~3/d工业化工程进行投资估算和生产成本分析,每千克精制铼酸铵产品生产成本为2 023.86元,效益较好,值得推广和进一步工业化生产。     

铅电解高酸条件下提升直流电效的生产实践

分析了高酸条件下影响铅电解直流电效的因素,采取一系列措施,完善和改进工艺条件,有效地降低高酸条件下铅电解直流电耗,降低了公司生产成本。     

湿法炼锌高酸浸出渣浮选银选矿废水回收锌及循环利用工艺分析

对湿法炼锌高酸浸出渣浮选银后的选矿废水回收锌及循环再利用工艺进行了探讨.从经济、环保、投资等几方面对工艺进行对比优选,分析了选矿废水中选矿药剂、杂质元素、固体悬浮物的影响,探讨了工艺的可行性、影响因素及应对措施.     

复杂高含铟物料铟浸出工艺研究

某铅冶炼厂的复杂高含铟物料为冶炼的中间产物,此物料采用常规酸浸工艺铟的浸出率较低。针对此问题,本文采用盐酸-硫酸混酸浸出、加压酸浸法、硫酸化焙烧-低酸浸出等3种工艺对此复杂高含铟物料进行了试验,在各试验的较佳工艺条件下,试验结果为:采用盐酸-硫酸混酸浸出工艺,铟的浸出率可以达到75.87%,浸出渣铟含量可以降低至0.32%;采用加压酸性浸出工艺,铟的浸出率可以达到82.54%,浸出渣铟含量可降低至0.21%;采用硫酸化焙烧-低酸浸出工艺,铟的浸出率可以达到93.28%,浸出渣铟含量可降低至0.09%。综合分析对比3种铟的浸出工艺,"硫酸化焙烧-低酸浸出"工艺比较适合此复杂含铟物料提铟。     

从铜钴合金及含钴废料中提取钴的研究现状与展望

分析了钴资源与钴市场现状,提出了综合处理铜钴合金及含钴废料的必要性,介绍了从铜钴合金和含钴废料中浸出铜、钴及回收钴的方法,指出传统的火法工艺不能处理铜含量高的物料,而采用一般的酸法工艺,钴浸出率不高(只能达到95%左右);利用液膜法和微生物浸出法,钴的浸出率最高只能达到96%,而如果采用氧化剂加低酸(酸浓度小于2 mol/L)浸出,则可大大提高浸出速度和浸出率.     

某难处理铀矿石加压酸浸试验研究

某难处理铀矿石采用常规酸法搅拌工艺浸出时,酸耗高,浸出液后处理难度大。采用加压酸浸工艺,酸耗可降低约30%,浸出液余酸质量浓度降至2~4g/L,无需再处理即可满足下一处理工序的要求。     

高铼酸铵提纯关键工艺方法比较探索

本文围绕工程化提炼出阳离子交换、阴离子吸附、升华三种提纯高铼酸按的提纯思路,通过试验对比分析,探索出这三种高铼酸铵提纯关键工艺的利弊分野,澄清了该类提纯工艺优劣的工程疑惑,能够为有关专业技术人员带来一定的参考与借鉴。     

1550mm酸轧机组生产65Mn 冷轧宽钢带工艺研究

文中介绍了1 550 mm酸轧机组生产65Mn冷轧宽钢带的工艺.通过焊接工艺研究,改善了焊缝质量,解决了65Mn焊接性能差、易断带的技术难题;通过对酸洗工艺、压下制度、张力控制等冷轧工艺参数研究,实现了65Mn冷轧宽钢带稳定生产,产品厚度公差控制精度高,表面质量良好,完全符合技术标准要求,获得用户好评.     

分银渣脱铅工艺研究

以分银渣为原料,对比研究了高氯盐脱铅、碱浸脱铅、钠盐转化酸浸脱铅工艺,探寻了最佳的分银渣脱铅工艺。采用高氯盐脱铅工艺,分银渣中铅的浸出率达98.4%,但溶液中氯化钠容易结晶析出。采用碱浸脱铅工艺和钠盐转化酸浸脱铅工艺,分银渣中铅的浸出率分别为87.9%和87.0%,两者浸出率相当,但碱浸脱铅工艺需高浓度碱液,成本较高且生产操作困难,钠盐转化酸浸脱铅工艺具有流程简单、选择性好及成本较低等优点。     

本钢冷轧厂酸洗-酸再生机组生产工艺的优化

介绍了本钢冷轧薄板厂酸洗-酸再生机组的工艺流程,对机组的各项工艺参数进行了统计分析,并提出工艺优化方案以及酸再生机组换酸能力相对不足的解决办法.     

从低浓度溶液提取钼铼工艺研究

阐述了从低浓度溶液中提取钼铼的优化工艺,利用N235萃取剂对铼钼的高选择性,通过从高酸硫酸体系共同萃取铼钼,同时利用铼钼的溶解度差异,对铼钼进行浓缩冷冻结晶分离,得到的粗铼酸铵作为下一步提取4N铼酸铵的主要原材料,从一次铼酸铵结晶母液中富集钼进行酸沉,得到粗钼酸铵脱铼脱杂,再次深度酸化二次萃取进一步选择性萃取富集钼,最终从反萃液中提取钼。该工艺钼的富集比大,对从高酸、高杂质的低浓度含钼含铼溶液中提取分离钼铼具有一定的参考价值。