转炉石灰石代替石灰造渣炼钢研究现状及展望

系统分析了石灰石代替石灰炼钢造渣工艺的研究现状和发展趋势，通过对比分析可知，目前转炉石灰石造渣炼钢工艺简化了整个造渣工艺流程，提高了化渣脱磷效果，减少了钢渣产生量，增加了吨钢经济效益。综合来看，石灰石炼钢造渣工艺是一种高效、低耗、环保的新型造渣方式，对促进钢铁企业节能减排和可持续发展具有重要意义。但是石灰石分解需要消耗大量的热量，进而影响化渣速率，因此，为了进一步优化石灰石炼钢造渣工艺，提出一种石灰石喷粉造渣技术，该技术能有效解决石灰石直接造渣工艺中因热耗大引起的化渣及CO₂利用率问题。     

炼钢尘泥制备高附加值产品的有效途径

论述了我国炼钢尘泥的组成和物性，重点阐述了以炼钢尘泥制备氧化铁红、磁性材料、聚合硫酸铁、中温变换催化剂和还原铁粉等几种高附加值产品的现状、原理和工艺流程。     

某高锌含铁尘泥综合利用试验研究

采用锌挥发焙烧-磁选回收铁工艺流程回收利用高锌含铁尘泥, 研究了焙烧、磁选工艺参数对回收效果的影响。结果表明, 含铁尘泥在焙烧温度1 200 ℃、焙烧时间90 min、还原剂用量15%条件下还原焙烧, 锌挥发率达97.10%; 焙烧渣经一粗一精弱磁选, 可获得铁品位61.42%、铁回收率86.98%的铁精矿。该工艺流程可为高锌含铁尘泥的规模化工程利用提供技术支撑。     

钢渣加工工艺的现状与发展

本文综述了我国转炉炼钢尾渣进一步加工利用的工艺及设备现状,并指出了其发展趋势     

钒钛磁铁矿金属化球团生产工艺参数实验研究

针对攀钢资源综合利用中试线转底炉还原生产金属化球团工艺控制参数的需求,通过正交实验,开展了钒钛磁精铁矿含碳球团的实验室条件下的还原规律及基本还原参数探索,摸清了实验控制参数,为转底炉工业化生产金属化球团工艺参数的选取提供了依据,基本满足了转底炉实际生产的需要。     

处理转炉渣的浮选-磁选工艺流程

研制了一种用以处理转炉渣的工艺流程。这一工艺流程包括对炼钢生产过程中获得的炉渣进行浮选以产出铜精矿。以及对浮选尾矿进行磁选以产出能满足钢铁企业要求的铁精矿。     

利用转炉煤气还原铁矿石

当前炼钢转炉废气的热能没有充分有效利用,只是在转炉煤气冷却器中生产蒸汽或热水。提高这种煤气利用率的有前景的途径是在工艺中利用,即通过对装入转炉的炉料进行热处理,来提高炼钢效率。转炉煤气含有大量一氧化碳,在从炉子排出时没有燃尽,因此在工艺上利用转炉煤气还原铁矿石原料有重要意义。在这种情况下,利用转炉煤气还原铁矿石原料并将这种     

基于转底炉工艺的冶金含铁尘泥造球试验研究

基于转底炉工艺,分析了不同种类含铁尘泥的成球性能,并在此基础上开展了含铁尘泥造球试验,分别考察了膨润土、有机粘结剂C以及复合粘结剂对含铁尘泥球团性能的影响规律,结果表明,随着膨润土使用量逐渐增大,含铁尘泥生球的抗压强度、落下强度和爆裂温度逐渐提高;有机粘结剂C对生球的抗压强度影响不大,但能显著提高生球的水分和落下强度,当有机粘结剂C用量由0.50%提高至0.75%时,生球的水分由18.8%增至20.7%,落下强度由13次提高至40次,爆裂温度显著降低;单独使用膨润土或有机粘结剂C均不能达到较好的成球效果,而使用膨润土与有机粘结剂C组成的复合粘结剂可显著提高含铁尘泥球团的各项指标,且复合粘结剂的使用成本较低,生球全铁品位也有较大幅度提升。     

高硅含铁镍渣还原制备珠铁研究

为了有效回收镍渣中的铁,以石墨为还原剂,配加适量氧化钙压制成球团,采用直接还原工艺制备珠铁。探讨了还原时间、温度及碱度对球团还原、渣铁分离、金属化率的影响。结果表明,镍渣配碳球团在温度1 400 ℃、碱度0.8、还原时间12 min条件下,球团还原产物中渣铁分离良好,铁金属化率达93.89%,还原反应活化能为199.64 kJ/mol,反应速率由碳的气化反应控制,还原分离后的珠铁有望替代部分废钢用作电炉炼钢原料。     

含锌冶金尘泥氨浸溶蚀实验研究

冶金尘泥是钢铁工业生产过程中排放的固体废弃物,含有丰富的铁、碳、锌、铅等有价成分,是我国再生锌原料的重要来源.本实验以含锌尘泥为原料,采用氨水/氯化铵为复合浸出剂进行湿法浸锌工艺研究.结果表明:在总氨浓度6mol/L、氨水/铵根离子比例为1∶1、浸出温度为60℃、液固比为6∶1、浸出时间2h、搅拌速度为500r/min的条件下,锌的浸出率达到了85.44％.在较佳参数条件下进行了多次浸出验证实验,锌的浸出率均大于85％,实现了锌的高效选择性浸出.     

粘结剂在转炉造渣剂中的应用研究

以转炉除尘灰和氧化铁皮为原料,膨润土、氧化钙和水玻璃作为粘结剂制备了转炉造渣剂,研究了粘结剂种类对转炉造渣剂强度的影响。结果表明,膨润土和氧化钙单独作为粘结剂使用时,试样的生球落下强度较高,但干球抗压强度无法满足生产指标;水玻璃单独作为粘结剂使用时,试样的干球抗压强度较高,但生球落下强度较低,加入量超过原料质量的7%时方可满足生产需求;三者混合使用时,采用正交实验确定了可满足生产指标的最优配比,即膨润土、氧化钙和水玻璃加入量分别为原料质量的4%、7%和3%,此时制备的转炉造渣剂性能好,生球落下强度为3.7次,干球抗压强度为9.89 MPa。     

高炉瓦斯泥球团制备参数优化研究

采用聚乙烯醇(PVA)作粘结剂,对攀枝花某钢铁厂高炉瓦斯泥进行造球,研究了瓦斯泥造球工艺参数并对其进行了优化。结果发现：制粒10min的瓦斯泥造球粉料较好;球团落下次数最高工艺条件：PVA浓度为0.4%,造球加水量为10g,成球压力8MPa;该工艺条件下得到生球和干球团落下次数分别为12.5次/个和22.5次/个,抗压强度分别为52.3N/个和136.4N/个,干球耐磨指数为1.59%,干球转鼓指数为97.87%,符合竖炉直接还原入炉球团的要求。     

新型硫化物助剂强化浸出酸浸渣中铁的研究

采用硫化物作助剂强化溶浸酸浸渣中的氧化铁。分别进行了助浸剂用量、硫酸用量、时间、温度、液固比等条件试验, 考察其对酸溶效果的影响, 结果表明: 当助剂与渣质量比为0.69∶1, 硫酸过剩系数为1.4, 起始液固比为2∶1, 搅拌速度为1 300 r/min时, 在95 ℃下反应2 h, 铁的浸取率可以达到89.2%, 助剂中锌的浸出率为90.2%, 尾渣易于进一步提金。与现行技术条件相比, 硫酸用量大大减少, 工艺简单, 能耗低。     

微波处理转炉钢渣回收铁的试验研究

在氮气保护气氛下利用微波加热对转炉钢渣的碳热还原行为进行了研究。结果表明;铁收得率随钢渣粒度、还原温度、碳当量、保温时间的增加而升高。在2倍碳当量、粒度0.15 mm、还原温度为1 400 ℃下保温45 min, 铁收得率最高可达93.6%, SEM/EDS分析显示此条件下所得渣块无Fe存在。该试验为转炉钢渣中铁的回收提供了依据。     

砷碱渣/高砷锑烟尘协同脱砷及有价金属回收

采用砷碱渣代替碳酸钠与高砷锑烟尘进行协同脱砷并回收其中的有价金属。将碳酸钠、低砷碱渣、高砷碱渣分别与高砷锑烟尘按一定比例混合,通过焙烧-浸出-过滤工艺得到含砷浸出液和有价金属富集渣。结果表明,当原料配比分别为m_碳酸钠∶m_{高砷锑烟尘}=0.8、m_低砷碱渣∶m_{高砷锑烟尘}=3.0、m_高砷碱渣∶m_{高砷锑烟尘}=1.0时,砷浸出率分别为97.5%、96.9%、99.2%; 铅、锑浸出损失少而富集于浸出渣中,渣中有价金属总含量大于68.7%,且浸出渣中砷含量小于1.0%。该工艺砷脱除率高、有价金属回收率高,证明将堆存的砷碱渣直接用作脱砷剂,可以实现以废治废、资源回收,有效降低脱砷成本。     

用添加有机结合剂和造孔剂的球团制备海绵铁

以程潮铁矿铁精粉为原料,煤粉为还原剂,对添加有机结合剂和造孔剂的铁精粉球团的直接还原工艺进行了研究。结果表明,在铁精粉、造孔剂、有机结合剂质量比=20∶1∶5,煤与球团的配比1∶3,1250℃还原5h,可得到TFe含量为93%以上的海绵铁。该方法可以缩短还原时间,从原来的15h以上缩短到5h,大大降低能耗。     

利用钼酸钙和氨浸渣冶炼钼铁实验研究

以铁精矿粉为供铁剂, 使用工业废渣氨浸渣、钼酸钙进行了直接还原冶炼钼铁实验研究, 分析了氨浸渣及钼酸钙加入量对碱度、冶炼周期、金属回收率、冶炼温度的影响。结果表明, 钼酸钙含量增加, 碱度提高, 金属回收率上升, 冶炼周期随之降低; 氨浸渣加入量增加, 冶炼温度下降。在1 500 ℃, CaMoO₄/氨浸渣质量比1.5, 碱度1.2时, 冶炼效果较好。     

膨润土球团黏结剂中有机物的选择试验研究

膨润土球团黏结剂是球团生产中一种重要的辅助原料。目前常用的膨润土球团黏结剂是膨润土经处理后添加有机物制成的复合球团黏结剂,通过选择合适的有机物制备有机膨润土球团黏结剂,以达到降低用量的目的。采用XRD衍射,对建平膨润土性质进行分析研究,通过对膨润土进行半干法钠化,添加有机药剂,并对添加有机药剂的种类及用量进行试验;确定了有机物选用羧甲基纤维素钠,用量为0.02%,此时制备的膨润土球团黏结剂的用量降低到0.8%。     

锌中浸渣-硫化锌精矿协同浸出锌、铟的研究

本文在硫酸体系下对锌中浸渣-硫化锌锌精矿协同浸出工艺与锌中浸渣直接热酸浸出工艺进行了对比。实验结果表面：添加锌精矿进行协同浸出能够有效提高锌中浸渣中有价金属锌、铟和铁的浸出率。在实验的基础上,对锌中浸渣-锌精矿协同浸出机理进行了探讨,为协同浸出提供了理论依据。     

用皖东膨润土开发冶金球团粘结剂

选用皖东膨润土开发冶金球团粘结剂 ,并与已在冶金工业中稳定使用的皖南膨润土做了对比试验。结果表明 ,皖东膨润土适合冶金球团粘结剂的要求 ,且经济、技术、资源合理利用的综合指标明显提高