细铟粉的研制

采用雾化法制备细铟粉,选惰性气体作为雾化介质,以一定的气体压力和铟熔体流速,可制取铟粉,其成品率42%,-0.125 mm铟细粉占有率约98%.     

从含铟加压浸出液中和沉淀钢

研究用焙砂预中和-硫化锌精矿还原-石灰石粉中和沉铟工艺从含铟锌精矿加压浸出液中富集铟的过程.结果表明,预中和焙砂用量为理论量的1.3倍,还原锌精矿用量为理论量的2.2～2.3倍.中和石灰石粉用量为理论量的2.0倍,在试验条件,溶液中铟的直收率高达97%以上,沉铟渣中铟的品位高达0.1%以上.     

含铟矿渣显微岩相分析

经显微岩相分析 ,结合 ISP及原子发射光谱分析确定了四种含铟矿渣粉样中的铟含量及可能的赋存状态。结果表明 ,铟主要以类质同象形式存在于矿物的晶格中 ,在锌矿渣中铟含量高达 0 .55% ,有较高的综合利用价值     

次氧化锌粉回收锌铟的试验研究

对高氟氯含量的次氧化锌粉,先通过碱洗工艺去除原料中的大部分氟氯,氟的脱除率50.21%,氯的脱除率92.98%。得到的碱洗次氧化锌粉采用两段硫酸浸出回收其中有价金属锌铟,得到锌浸出率为92.7%,铟浸出率为75.8%。通过对浸出液进行沉铟试验,得到的沉铟渣铟品位为6775g/t,沉铟工序铟回收率为98.5%。试验效果理想,工艺可行。     

含铟锌渣氧粉加压氧化浸铟的工艺研究

研究了含铟锌渣氧粉在加压和加入氧化剂的条件下与工业硫酸反应时硫酸初浓度、浸出时间、反应温度、氧化剂用量等工艺条件对铟浸出效果的影响。研究结果表明,加压和加入氧化剂高锰酸钾对锌渣氧粉的浸出有较好的强化作用,能明显提高铟浸出率。其最佳工艺条件：硫酸初浓度为400 g/L,反应时间为120 min,反应温度为120 ℃,高锰酸钾用量为矿样量的4%,液固比为8,反应压强为0.5 MPa,搅拌器转速为400 r/min。在此条件下,锌渣氧粉的铟浸出率可达到90.6%。     

从含铟锌渣氧粉中提取铟的试验研究

以含铟锌渣氧粉为研究对象,采用高压浸出工艺提取铟。主要考察了反应温度、硫酸浓度、反应时间、氧化剂用量和液固比等因素对铟浸出率的影响,取得了较好的试验指标。获得的最佳工艺参数为:硫酸初始浓度450 g/L,反应温度120℃,压力为0.2 MPa,反应时间120 min,氧化剂高锰酸钾用量为样品质量的3%,液固比为5∶1。在此工艺参数条件下,铟浸出率为93.69%。采用该工艺处理含铟锌渣氧粉,使其中的铟得到有效回收,为该类型资源综合利用提供技术支持。     

加压氧化对锌渣氧粉中铟和锌浸出的影响

研究了含铟锌渣氧粉在加压和加入氧化剂的条件下与工业硫酸反应时,硫酸初浓度、浸出时间、反应温度、氧化剂用量等工艺条件对铟和锌浸出效果的影响。结果表明,加压和加入氧化剂高锰酸钾对锌渣氧粉中铟的浸出有较好的强化作用,能明显提高铟浸出率。其最佳工艺条件为:硫酸初浓度400g/L,反应时间120min,反应温度120℃,高锰酸钾用量为矿样量的4%。在此条件下,铟浸出率可达到90.6%。同时,加压氧化浸出工艺对锌渣物料中锌的浸出也有一定的强化作用。     

加压氧化对锌渣氧粉中铟浸出率影响的试验研究

以含铟的锌渣氧粉为原料,以硫酸为浸出剂,研究了锌渣氧粉在高压釜中浸铟时氧化剂种类和用量、酸初始浓度等工艺条件对铟浸出率的影响。结果表明,加压和氧化对铟的浸出过程都有较好的强化效果。在液固比为8、反应时间为150min、搅拌速度为575r/min、反应温度为90℃、空气压力为0.5MPa(表)和硫酸初浓度为500g/L的浸出条件下,在双氧水用量为0.5mL/(g矿)、高锰酸钾用量为0.025g/(g矿)时,铟浸出率可达到90%以上,比无氧化剂常压浸出提高了13个百分点     

加压氧化对锌渣氧粉中铟浸出率影响的试验研究

以含铟的锌渣氧粉为原料,以硫酸为浸出剂,研究了锌渣氧粉在高压釜中浸铟时氧化剂种类和用量、酸初始浓度等工艺条件对铟浸出率的影响。结果表明,加压和氧化对铟的浸出过程都有较好的强化效果。在液固比为8、反应时间为150min、搅拌速度为575r/min、反应温度为90℃、空气压力为0.5MPa(表)和硫酸初浓度为500g/L的浸出条件下,在双氧水用量为0.5mL/(g矿)、高锰酸钾用量为0.025g/(g矿)时,铟浸出率可达到90%以上,比无氧化剂常压浸出提高了13个百分点。     

锌渣氧粉加压氧化浸铟工艺中氧化剂的应用研究

研究了锌渣氧粉在常压、加压氧化浸铟工艺中氧化剂种类、用量以及初始硫酸的浓度等因素对铟浸出效果的影响。研究结果表明,加压和加入氧化剂高锰酸钾或双氧水对锌渣氧粉的铟浸出有较好的强化作用,能明显提高铟浸出率。并且得出在试验条件范围内,高锰酸钾与双氧水为氧化剂的适宜用量分别为25g/kg和160g/kg,对应的硫酸初浓度分别为300和500g/L。在试验条件下选用高锰酸钾作氧化剂得到的铟浸出率比选用双氧水得到的铟浸出率更高。     

金属注射成形水气联合雾化316不锈钢性能的研究

通过对水雾化、水气联合雾化和气雾化316不锈钢粉末喂料的流动性及其烧结性能进行研究,探讨了水气联合雾化粉末用于粉末注射成形的可行性.结果表明,水气联合雾化粉末颗粒呈近球形,以此制备的喂料粘度低,熔体流动速率达1108.5g/10min.在1365℃保温3h的条件下,水气联合雾化316不锈钢粉末样品的致密度达到98.13%,抗拉强度达505 MPa、屈服强度达193MPa、伸长率达55%、硬度为78HRB,超过美国MPIF对316L不锈钢MIM制品的相应标准,优于传统水雾化粉末的烧结性能.水气联合雾化316不锈钢粉末适合用于MIM的批量生产.     

雾化法制备铁基非晶软磁合金粉末的研究?

采用改良的水雾化法和传统的气雾化法,制备 Fe76 Si9 B10 P5铁基非晶软磁合金粉末.通过激光粒度仪、扫描电子显微镜、X射线衍射仪、高温差热仪及振动样品磁强计等仪器,研究合金粉末的粒径分布、组织相结构、热变温度及磁性能.结果表明：两种方法所制备的粉末成分均匀,均呈现出非晶结构的特征,非晶相含量分别为88%和91%,且非晶稳定性好;水雾化粉末分散且呈规则的球形或椭球形,粒径为10.72μm,优于气雾化粉末;两种非晶软磁粉末的饱和磁化强度接近,但水雾化粉末的矫顽力更低,只有0.61 kA/m,表明改良的水雾化法所制备的 Fe76 Si9 B10 P5软磁合金粉末的性能比气雾化粉末的更优.     

用喷雾燃烧法制备ITO纳米级粉末的研究

将金属铟和锡先配制成合金，然后使Ｉｎ－Ｓｎ合金熔体过热，通过气雾喷粉工艺，由高压预热氧气使熔体雾化成微细的金属雾滴，并随即在高温反应室中进行直接地氧化燃烧而生成ＩＴＯ纳米级复合的氧化物粉体，其粒度≤３０ｍｍ，制备１ｋｇ的纳米级金属氧化物粉末仅仅需要的５０ｓ，并且生产过程无任何污染。     

空气（雾化）钻井气液固多相流模拟与分析研究

在我局承钻的十口空气（雾化）钻井试验的基础上，依据两相流理论模式开发出空气（雾化）钻井计算机模拟软件，研究分析了空气（雾化）钻井气液固流动规律，得出空气流，雾化液，钻屑在井筒中主要处于环雾流，雾状流。但在一些特殊因素影响下还存在段塞流，过渡流。     

瓦斯抽采钻孔喷孔防护装置的研制与应用

针对松软且地应力较高的突出煤层中钻孔施工时,易发生钻孔喷孔,导致瓦斯超限和煤粉突出的问题,设计了一种钻孔喷孔防护装置。该装置由钻孔封孔装置、连接装置、气水分离器3部分组成,将喷出的高浓瓦斯直接抽入矿井瓦斯抽放管中,水和煤渣进入收集系统,实现气（瓦斯）、水（打钻水）、渣（煤矸渣）的有效分离。经过松藻煤矿现场试验证明,使用该装置后,平均穿煤时间增加79.1%,平均穿煤深度增加114.7%,钻场瓦斯体积分数0.15%～0.25%,远低于1%的瓦斯允许浓度。     

低射频功率-电感耦合等离子体质谱法测定高纯石英样品中痕量钾

碱金属元素钾作为高纯石英产品中重要的杂质元素,其含量的准确测定对科学评价、开发高纯石英产品意义重大。采用常压混酸浸取—高温挥发除酸的方式进行高纯石英样品的化学前处理,基于电感耦合等离子体质谱仪,在低射频功率下,以50 ng/mL铷为内标元素,大幅消除了钾元素测定中背景产生的质谱干扰,实现了高纯石英样品中痕量钾元素的测定。对测试过程中的样品称样量、质谱测定中的射频功率、采样深度、载气流速等进行了条件优化。最终在称样量1.000 0 g、射频功率800 W、采样深度5.6 mm、载气流速1.06 L/min的最优条件下,经测定钾质量浓度在0.100~50 ng/mL范围内与其质谱强度呈线性相关,相关系数为0.999 6。以1.000 0 g称样量计,方法对高纯石英中钾的检出限为0.057 μg/g,定量限为0.191 μg/g。选择典型商品化高纯石英样品进行本方法的应用试验,每个样品平行测定9次,并进行加标回收率试验和方法比对试验,测定值与石墨炉原子吸收光谱法的测定结果基本一致,相对标准偏差(RSD)在2.9%~5.1%之间,加标回收率在96.4%~105.4%之间。      

某高砷难选锌铟矿选矿试验研究

某难选高砷锌铟矿含铟260 g/t、锌1.55%、砷1.15%,铟的存在形式多样、矿物嵌布粒度细微导致该矿铟回收率低、精矿含砷偏高。在矿石性质基础之上采用全硫混合浮选—混合精矿再磨分离的工艺回收原矿中的铟与锌。通过闭路试验获得了锌品位53.09%、铟品位7 112 g/t的锌铟精矿,锌和铟和回收率分别为90.80%与73.91%。精矿中砷含量降低至0.53%,选别指标较好。     

在密闭鼓风炉熔炼过程中锗铟的富集及综合回收

在密闭鼓风炉炼铅锌过程中 ,锗和铟富集于真空炉渣中 ,铟富集于B塔底铅和粗铅中 .先采用氯化蒸馏从真空炉渣中回收锗 ,再从其残液中用TBP和P2 0 4 萃取回收铟 ,锗、铟的回收率分别高于 78%,83%;采用碱熔造渣捕集铟、水洗除碱、混酸浸出铟的工艺从B塔底铅中回收铟 ,回收率85 %;采用硫酸熟化浸出、铁屑置换除杂、P2 0 4 萃取富集的工艺从反射炉烟尘中回收铟 ,铟的回收率约 85 %.     

含铟低酸浸出液中富集铟的研究

为有效地富集低酸浸出液中的铟、提高铟的回收率,提出了"硫化锌精矿还原含铟浸出液中Fe3+-纳米氧化锌中和含铟还原液沉铟"工艺,从含铟低酸浸出液中富集回收铟。还原工艺的最佳条件为:ZnS精矿的粒度为0.074 mm,ZnS精矿的过剩系数为2.0,还原温度为95℃,还原时间为3.0 h。还原结束后溶液Fe3+的浓度为0.18 g/L,Fe3+的还原率为97.84%。中和沉铟的最佳条件为:中和时间为75 min,中和温度为70℃,中和剂过剩系数为1.20,沉铟率为97.57%,中和渣中铟的品位达到2%以上。