利用堆矿粒度偏析现象提升碎磨效率

德兴铜矿属北温带潮湿区，矿区雨季时间长，雨季矿石含水含泥量大。针对含水含泥量大的矿石易使常规碎磨系统的破碎腔或中间矿仓发生堵塞的问题，进行了粗矿堆堆矿粒度偏析研究。研究发现：细粒级及含水含泥量大的矿石主要集中在粗矿堆中心区域，而粒度较大的矿石主要分布在粗矿堆周边区域。在德兴铜矿大山选矿厂半自磨系统和常规碎磨系统共用粗矿堆的情况下，通过控制周边下矿斗和中心下矿斗的开闭，得以有选择性地使含水含泥矿和较干的块矿分别进入半自磨系统和常规碎磨系统，从而充分发挥半自磨系统和常规碎磨系统各自的优势，提升大山选矿厂整体碎磨效率，降低生产成本。     

爆堆、排土场、堆浸场矿岩块度分布的确定

破碎矿岩块度分布的估算对采选工业非常重要。例如爆下矿石需进一步破碎，以大幅度降低选矿破碎和磨矿费用；对于某些矿物需将破碎矿岩筑难进行溶浸；此时矿岩粒度分布会影响矿物回收效率。对破碎机和磨矿机进料粒度分布进行估算，可代化破碎和磨矿流程。矿岩破碎块度还会影响排立场、露天坑及港浸堆边坡的稳定性．快速准确的块度估算方法会给采选企业的工程师带来极大的方便。筛分是一种最简单最准确的方法，但只适用于少量矿岩。最新最通用的方法是摄像分析法，即用相机拍摄矿岩难表面图像，用人工或计算机图像处理技术进行图像分析。用图…     

给矿粒度分布对半自磨-球磨回路磨机选型的影响研究

采用在JKSim Met软件平台上的流程模拟方法研究给矿粒度分布对年处理550万t某铁矿矿石的半自磨—球磨回路磨机选型的影响。研究结果表明,减小给矿粒度可显著降低所需半自磨机和球磨机的尺寸及驱动功率,从而降低磨矿回路的投资和运行成本。     

长径比对单段半自磨流程产品粒度的影响分析

通过采用SMCC选型技术与JKSimMet软件相结合的方法,分析研究长径比对国外某铜钴矿单段半自磨流程产品粒度的影响。结果表明,采用单段半自磨流程处理国处某铜矿钴矿石时,长径比为1的半自磨机直接排矿粒度P80最细,设备总质量及磨矿循环负荷最小,降低了该项目半自磨机的设备投资以及运行成本。     

自动矿物工艺学在预测矿石分选特性中的应用

预测矿石分选特性的定量矿物工艺学理论在澳大利亚的许多硫化矿选厂得到了验证。取粗粒给矿样（一般为棒磨给矿）代表未粉碎的矿石，将矿石样品破碎到合造的粒度，取其中的一份子样嵌在磨片上进行ＱＥＭ＊ＳＥＭ分析，通过线性扫描测定，可以得到矿石结构、矿物粒度组成及嵌布特性方面的资料。对磨矿产品同样进行了粒度及品位分析，所得到的这些数据再加上由合作公司所提供的现场操作数据能够建立起产品的金属平衡，并能得到单体解离     

某大型斑岩钼矿矿石碎磨特性试验研究与应用

某大型钼矿在初步设计阶段进行了详细的碎磨特性试验研究,包括湿式批次半自磨试验、JK落重试验、Macpherson 自磨可磨度试验和邦德功指数系列试验等.在获得相关碎磨特性参数的基础上,通过JKSimMet软件考察了半自磨给矿粒度、半自磨闭路筛分尺寸、顽石破碎等工艺参数对碎磨回路的影响.在试验研究的基础上,对碎磨工艺进行优化设计,为今后生产稳定性打下基础并具有重要的指导意义.     

司家营铁矿石可磨可选性研究

研究司家营铁矿原生地矿石的可磨可选性分布特点,有利于合理配置采场的矿石资源。通过制定可磨可选性试验标准和判定标准,选取大量的矿石样品进行可磨可选性试验,发现如下规律:Ⅰ号矿体整体上可磨可选性较好,有用矿物嵌布粒度较粗,矿石质量好;Ⅲ号矿体中部和西南部可磨度相对较好,有用矿物嵌布粒度较粗,矿石质量较好,北部可磨度较差,可选性好,有用矿物嵌布粒度较细,矿石质量一般,南部可磨度较好,可选性较差,有用矿物嵌布粒度较细,矿石质量一般;Ⅳ号矿体北部和南部可磨可选性较差、有用矿物嵌布粒度较细,矿石质量较差,中部可磨度较差,可选性较好,矿石质量一般。从采场目前矿体揭露的情况来看,氧化矿中好磨好选的矿石占56.4%,原生矿中好磨好选的矿石占87.2%。对选矿生产过程中稳定生产能力和优化生产指标具有一定的指导意义。     

东鞍山铁矿矿石工艺矿物学特征研究

通过对东鞍山铁矿矿石进行工艺矿物学研究，查清了东鞍山铁矿矿石的主要工艺类型为氧化矿石、高亚铁矿石、半氧化矿石、未氧化矿石(磁铁石英岩)、含碳酸铁矿石、含绿泥石矿石；查明了该区矿石的主要化学成分、矿物组成、嵌布特征及嵌布粒度变化，并阐述了矿石的相对可磨度研究成果，分析了各种矿石类型影响选别的主要因素。     

白马钒钛磁铁矿破磨参数测定

系统测试了白马钒钛磁铁矿各类型矿石的破磨参数，这些参数反映了该矿石的碎磨特性；原生矿石具有较强自生介质能力，可开展自磨半工业试验。为消除风化矿的影响，对该矿石进行自磨矿碎磨工艺的研究是必要的。     

自磨介质适应性试验方法

目前,国内外自磨试验一般分为两步:第一步为介质适应性试验;第二步是半工业试验。介质适应性试验的目的是评价在待磨矿下物料中可以充当磨矿介质的矿石数量有多少。如果在给矿中没有足够的具有介质粒度的矿石,或者具有介质粒度的矿石,但在自磨机中不起介质的作用,这种情况下,自磨是不可能的。     

粒度小于13.2 mm矿石颗粒的冲击粉碎试验研究

JK落重试验是测定矿石粉碎特性参数的一种方法。标准落重试验的试样粒度范围为-63.0+13.2 mm。在利用JKSim Met软件进行自磨/半自磨粉碎模拟时,由此试验获得的矿石特性参数被默认地运用于所有粒度颗粒的粉碎。以华东某金矿矿石为对象,进行了粒度小于13.2 mm矿石颗粒的冲击粉碎试验研究。结果表明,此矿石物料的粉碎存在粒度效应,随着粒度的减小,颗粒抵抗冲击粉碎的能力增大。另外还发现,试料制备时的破碎次数对颗粒的粉碎效果也有影响。     

一种半自磨机智能控制技术

半自磨机具有多变量、非线性、强耦合、大滞后、时变性等特征,且很多过程参数难以检测,难以通过常规控制方法实现自动控制。为此,乌山选矿厂以人工经验为基础,找出半自磨机工作时给矿量、磨音、功率、轴压、磨矿浓度、给矿粒度比例之间的关系,并用计算机语言表述出来,得到一种定性的智能控制系统。实践表明：这种半自磨机智能控制系统可根据服务器设定的控制策略,实时采集半自磨机过程参数,自动调整至最优的半自磨机运行状态,在乌山选矿厂应用后较原人工控制可以提高处理量24.7 t/h、延长衬板使用寿命11.1 d、降低吨矿能耗0.49 kWh/t,具有显著的经济效益,在金属矿山领域具有重要推广应用前景。     

搅拌磨机磨矿工艺参数对产品粒度特征的影响

搅拌磨机具有低耗能、高效率的特点,有望取代传统球磨机成为铁矿石细磨作业的主要设备。为充分了解搅拌磨机磨矿工艺参数对粉磨产品各粒级粒度特征的影响,采用立式螺旋搅拌磨机对弓长岭选矿厂再磨给矿进行粉磨试验,通过NKT6100-D激光粒度分析仪检测粉磨产品的累计粒度特征和粒度分布特征,并结合R—R粒度特性方程对产品粒度进行分析,系统考察了磨矿工艺参数对产品粒度特征的影响规律。结果表明：在介质配比m（φ5 mm）∶m（φ3 mm）=2∶3、矿浆浓度65%、料球比0.6、充填率70%、搅拌器转速450 r/min时,粉磨产品粒度较细且分布相对均匀,其-0.043 mm粒级含量为92.23%,均匀性系数n为1.177 7,颗粒特征参数b为0.031 4。研究成果对提高粉磨产品合格粒级产率具有一定的指导意义。     

辽宁某铁矿石碎磨特性研究

辽宁某铁矿石铁品位为28.74%,铁主要以赤铁矿形式存在。为确定矿石合理碎磨工艺流程,进行了矿石粉碎特性研究。磨矿功指数试验表明,矿石Bond球磨功指数为8.66 kWh/t,属中硬矿石且易磨,可采用自磨工艺。为进一步考察矿石在自磨(半自磨)机中的粉碎特性,进行了冲击粉碎试验和磨蚀粉碎试验。结果表明：矿石抗冲击粉碎作用模型为t₁₀=80.82×（1-e-0.53×E_cs）,其A×b值为42.8,抗冲击粉碎能力属于中硬范畴;磨蚀指数T_a值为0.28,抗磨蚀能力属于硬的范畴。试验结果可以为该矿石合理碎磨方式的选择提供基础数据支撑。     

云南某金矿半自磨钢球尺寸优化及离散元仿真模拟分析

针对云南某金矿半自磨顽石（?80+25 mm）累积严重的问题，在分析矿石力学特性和给矿粒度组成的基础上，根据段氏球径半理论公式计算确定理论最佳钢球尺寸，以钢球尺寸为单一变量，进行实验室磨矿循环试验对比不同方案磨矿指标，并通过离散元仿真模拟分析进行验证。研究结果表明:该矿石平均普氏硬度较大，中等偏硬，同时存在脆性及韧性较大的矿石；在磨矿循环过程中推荐Φ140 mm方案的顽石积累积趋势最小，4次循环后，顽石产率最低，为3.89%，较现场Φ120 mm方案降低3.50百分点，?2 mm合格粒级及?0.074 mm粒级产率最高，分别较现场Φ120 mm方案提高8.40和3.15百分点。推荐Φ140 mm方案较现场Φ120 mm方案顽石颗粒运动状态更活跃，碰撞能量分布更合理，介质对顽石单次碰撞比能耗及高能碰撞频次更高。从磨矿试验和离散元模拟仿真试验验证了推荐Φ140 mm方案半自磨降低顽石累积的有效性。      

应用专家PID实现某矿山半自磨机的控制

为了解决国内某矿山[?]8.8 m×4.8 m型半自磨机的自动控制问题，采用专家PID控制系统进行了系统控制设计研究。结果表明：①影响半自磨机工作状况的因素较多，主要包括矿石性质、磨矿介质、给矿速率、磨矿浓度、衬板和格子板的状态等；物料充填状态可通过半自磨机的功率、轴压和磨音来判断，而料位状态控制可通过调节给矿量、给水量、加球量实现。②专家PID算法与传统PID的算法有明显的优势，其本质上是采用非线性设计手段，将专家经验引入控制策略的制定中，更适合复杂对象控制策略的实施，较好地克服常规PID对非线性系统适应性差、难以克服异常扰动以及对滞后时间常数难以确定等缺点。③在充分考虑了半自磨机工作特点的基础上，设计的专家PID控制系统可将半自磨机的轴压、功率稳定在设定值范围内，同时能根据半自磨机给矿量、给水量、顽石量、磨音等参数的综合分析，判断出半自磨机处于较为稳定的工作状态。     

基于磨矿技术效率锡石多金属硫化矿磨矿优化研究

在锡石多金属硫化矿磨矿实践中,存在锡石过磨和硫化矿欠磨的问题。为缓解锡石过磨和硫化矿欠磨矛盾,实现磨矿优化,采用单因素试验与响应曲面法试验方法,提出合格粒级指数表征方法,研究了入磨粒度、磨矿时间、磨矿浓度对锡石多金属硫化矿磨矿技术效率与合格粒级指数的影响,结果表明:单因素分析时,与-3 mm入磨粒度相比,-2 mm入磨粒度的磨矿产物能够得到较高的锡石磨矿技术效率和硫化矿磨矿技术效率,且锡、锌、铅、铁四种金属的合格粒级指数较高;磨矿时间为8 min时,磨矿产物的磨矿技术效率最高,且锡金属合格粒级指数最高;磨矿浓度为75%时,锡金属合格粒级指数最高。响应曲面法分析时,入磨粒度为-2 mm,磨矿时间为8 min,磨矿浓度为75%时,锡金属合格粒级指数最高。     

基于POS-BP的磨矿过程磨机负荷智能分析方法研究

主要针对有色金属行业选矿厂的磨矿过程半自磨机、球磨机等磨矿设备的负荷进行分析,利用OPC技术,通过计算机实现对磨矿过程的实时工艺数据的采集、处理、分析存储,利用POS-BP算法构建磨机功率软测量模型,从而实现对磨机功率的在线预测分析,之后结合案例分析技术,实现对磨机负荷的智能在线分析,能够有效地减少磨机涨肚次数,提高磨机处理量以及磨矿粒度合格率,降低衬板和钢球损耗,并且预测值可以为磨矿过程的优化控制、专家控制等先进控制提供有效的参数依据,从多方面提高磨矿过程乃至整个选矿过程的运行效率,从根本上提高矿山企业经济效益。     

矿石泥化对碎磨工艺的影响

介绍了矿石泥化对破磨工艺的影响,以及矿石泥化问题的三种解决方案:(半)自磨工艺、洗矿工艺和破碎设备升级改造。自磨工艺投资大,且矿石性质对磨矿效率影响大。洗矿工艺投资小,使得选矿工艺复杂。破碎设备升级改造方案对原流程影响小,只能在一定程度上缓解泥化矿石对破磨工艺的影响。通过试验、投资和生产成本分析,我们可以选择较佳方案。