某锑矿石的X射线智能预选试验与实践

湖南渣滓溪锑矿选矿厂原采用2段1闭路破碎—+80 mm矿石人工拣选抛废—磨矿—浮选工艺流程回收锑，但人工拣选效率低、精确度差，且预先检查筛分双层筛中间产品（80~12 mm）中有大量的废石单体未能及时抛出，不利于锑的充分、高效回收和企业的提质扩能、降本增效。为解决这些问题，采用XRT-1200型X射线智能选矿机对与双层筛中间产品粒度相当的矿样进行了预选抛废试验，并在试验取得成功后对现场流程进行了分阶段改造。实验室试验表明：①该X射线智能选矿机对试样品质和粒度的适应能力强，废石锑品位明显低于设定的人工拣选的控制品位，预选块精锑回收率均超过98.50%。②在将人工拣选控制品位由0.20%降至0.12%，XRT-1200型X射线智能选矿机在给矿量为40 t/h、给矿锑品位为1.50%、名义给矿粒度为70～15 mm的情况下，可抛出产率达49.41%、锑品位为0.08%的废石，该废石锑品位较浮选尾矿锑品位低0.09个百分点。③改造后选矿厂可新增直接效益495.35万元/a，同时还具有显著的社会效益。因此，XRT系列X射线智能选矿机是一种新型、高效、智能化的块状矿石预选设备。     

康家湾铅锌金银矿预选抛废工艺研究及应用

采用X射线矿石智能分选机对康家湾铅锌金银矿石进行了预选抛废试验, 并在小型试验基础上建成了一条预选抛废生产线。该生产线自使用以来, 平均抛废率12.38%, 废石平均含铅0.16%、锌0.18%、硫0.98%、金0.28 g/t、银6.06 g/t, 生产指标优于设计指标。预选抛废技术可预选抛除废石, 减少进入选矿流程的矿石量, 可降低选矿成本, 并延长尾矿库使用年限, 为矿山可持续发展提供了保障。     

浙江某铅锌矿应用XNDT-104射线智能分选机抛废分选试验

浙江某低品位铅锌矿为提高入磨矿石品位,应用XNDT-104射线智能分选机进行了抛废分选工艺试验。试验最终抛出的废石铅+锌品位低于0.3%,低于浮选尾矿铅+锌品位,抛废率为27.42%,铅、锌回收率保持在94%以上。该工艺通过在破碎段利用XNDT-104射线智能分选机进行了抛废分选作业,大产率地抛出废石,提高了入磨矿石品位,降低了生产成本,增加了企业经济效益,为低品位矿山提供了较好的可行性盈利路径。     

贵州某重晶石矿X射线预选—浮选试验研究

贵州某重晶石矿原矿BaSO4含量为70.82%，主要脉石矿物为白云石、长石等，重晶石粒度极不均匀，且与脉石矿物嵌布关系复杂。选矿试验结果表明：重选难以获得理想的选矿指标，对-30+15 mm粒级样品采用X射线智能分选机预选抛尾，抛废率为11.07%，预选精矿合并到-15 mm粒级样品，在磨矿细度为-0.075 mm含量90%的条件下，经一次粗选三次精选的浮选工艺流程，最终获得了BaSO₄品位92.93%、综合回收率83.51%的选别指标，重晶石精矿密度为4.34 g/cm³，达到了钻井液用加重剂特级品标准。与采用常规“磨矿—浮选”工艺流程相比，采用X射线预选工艺在最终精矿回收率相当的情况下，精矿品位提高了1.11百分点，且减少了磨矿浮选作业处理量，具有良好的推广应用价值。     

和睦山选厂入磨磁铁矿石预选试验

姑山矿和睦山选矿厂入磨磁铁矿石（20～0 mm）中存在大量废石，导致选矿生产效率低、生产成本高、尾矿库压力大、影响最终精矿品质的提升。为解决这些问题，对入磨铁矿石分别采用XGD65 50吸出辊带式干选机和ZCLA560 500选矿机进行了干式预选和湿式预选试验研究。结果表明：入磨磁铁矿石采用干式预选可抛除产率达15.94%的尾矿，抛尾全铁品位8.68%，尾矿磁性铁品位1.20%，预选精矿较原矿全铁品位提高了4.48个百分点。入磨磁铁矿石采用湿式预选可抛除产率达21.34%的尾矿，抛尾全铁品位8.89%，预选精矿较原矿全铁品位提高了6.74个百分点。预先抛尾减少了入磨矿石量，提高了后续作业的入选铁品位，有利于降低能耗、提高流程处理能力，为选矿流程的技术改造提供了依据。     

粗粒矿石预选设备——动筛跳汰机

目前,粗粒矿石常用的预选手段有:零介质选矿、跳汰选矿、人工拣选和辐射选矿等。本文主要介绍了动筛跳汰机进行矿石预选的优越性和新型动筛跳汰机的研制情况.除了苏联和联邦德国的研制情况外,我国对粗粒预选用动筛跳汰机亦在进行研制。最近瑶岗仙钨矿选矿厂研制成功一种动筛型粗粒低耗水量跳汰机,能处理18～50毫米甚至更大粒度的矿     

某选矿厂磨前预选抛尾试验

某铁矿选矿厂氧化矿和原生矿生产系列铁品位分别为24.21%、25.67%,直接入磨铁品位较低,造成铁精矿产量低、磨矿作业能耗高。为提高入磨矿石铁品位,分别对氧化矿和原生矿进行磨前预选抛尾试验。结果表明,氧化矿和原生矿筛分(筛分粒度6 mm)后,分别经粗选—粗选尾矿再选和1次磁选流程预选抛尾,最终入磨矿石铁品位可分别提高到26.10%、30.69%,不仅能降低选矿成本,还能提高铁精矿产量,可为选矿厂磨前预选抛尾技术改造提供理论依据和技术支撑。     

XRT射线智能选矿机在湖南某白钨选厂的抛废试验

湖南某白钨选厂为提高原矿入选品位,降低生产成本,根据白钨矿性质和嵌布粒度特征,在破碎段采用XRT射线智能选矿机对15~45 mm粒级原矿进行了抛废半工业试验研究。半工业试验结果表明:当WO_3给矿品位为0.30%左右时,抛废废石WO_3品位在0.05%以下,抛废精矿WO_3品位在0.80%左右,抛废率可达68%,抛废精矿回收率可达88%以上,平均单位原矿生产成本较抛废前可减少32.74元/t。     

锡铁山铅锌矿X射线智能分选试验研究及应用

锡铁山铅锌矿为了确定经济合理的抛废率,针对原矿开展了X射线智能分选试验研究。试验结果表明：锡铁山铅锌矿利用X射线预先分选,技术上可行;当原矿粒度为10～65 mm时,分选效果最佳,抛废率为41.91%时,预选尾矿中的铅、锌品位均在0.10%以内,硫品位为0.63%,铅、锌、硫精矿作业回收率分别为99.23%,99.09%,97.54%。在该试验研究的基础上,现场实施了半自磨顽石X射线预先抛废技术改造,顽石抛废率达40%以上,废石铅+锌品位在0.25%以内,选矿厂各项选矿生产指标均有所提升。     

和尚桥选矿厂中碎大块干选抛尾改造实践

针对马钢和尚桥选矿厂入选矿石品位低、选矿比大、选矿成本高、尾矿浓密机长期超负荷运行的问题，进行了中碎产品大块干式预选抛尾工艺研究与生产工艺改造。结果表明：①选用CTDG1220型磁滑轮对现场中碎产品进行干式预选抛尾，可抛出产率12.38%、全铁品位10.31%、磁性铁品位0.80%的废石；干抛精矿全铁品位20.00%、磁性铁品位7.29%、全铁回收率达93.21%、磁性铁回收率达98.42%，后续作业矿石铁品位提高了1.20个百分点。②细碎及其后续系统的负荷显著下降，有利于后续系统的稳定运行；每年产出的74.28万t废石可作为砂石骨料销售。③新增系统年创造经济效益3 728.28万元。     

司家营铁矿选别流程的演变及技术改造

叙述了司家营铁矿自2007年10月投产以来多项重大选矿工艺改造。氧化矿选别系统：新建浮选厂房并增加新型浮选设备,过滤设备扩容、改型,中强磁前弱磁设备提高场强,增加强磁设备,重选增加扫选和重精控制筛分,三段磨矿“二对一”改造,循环水净化处理,沉降池改造,浮选药剂制度优化等。原生矿选别系统：磁选柱尾矿返回位置优化,增加尾矿回收系统,增加污水池,改造给排水系统,实现工业废水零排放。系统改造后提高了选矿技术水平以及精矿产量与质量,社会效益和经济效益显著。同时,提出了氧化矿选别系统降低尾矿品位,提高金属回收率的研究方向;原生矿系统磨前预选提高入选品位,以达到增产减排的目标。     

旋流器脱泥优化某高泥氧化铜矿石的回收效果研究

某高泥氧化铜矿石铜品位为4.26%，主要铜矿物为孔雀石，其次是辉铜矿、硅孔雀石和斜硅铜矿，脉石矿物主要为泥质粉砂岩、石英粉砂、绢云母、绿泥石等。针对氧化铜矿石浮选中矿泥会恶化浮选过程，大量消耗浮选药剂，影响浮选指标的问题，对磨矿细度为-0.074 mm占64.04%的矿石（-0.010 mm占14.05%）优先选出硫化铜矿物后的产品进行了直接硫化浮选和旋流器机械脱泥后的浮选试验。结果表明，用旋流器脱出的产率为12.64%、铜品位为4.82%的细泥采用浸出工艺处理，铜浸出率达95.26%；产率为87.36%、铜品位为3.32%的沉砂采用硫化浮选流程处理，可获得铜品位为24.75%、铜回收率为67.47%的铜精矿，铜综合回收率为84.01%；而直接硫化浮选仅获得铜品位为19.79%、铜回收率为75.09%的铜精矿，尾矿铜品位高达1.02%。与高泥氧化铜矿石的直接浮选相比，脱泥浮选工艺更加平稳、可控，铜回收指标更理想，浮选药剂用量更低，是一种较有发展前景的工艺形式。     

内蒙古某低品位铅锌硫化矿石铅锌浮选试验

内蒙古某低品位微细粒嵌布的难选铅锌硫化矿石铅品位为1.47%、锌品位为1.93%，为了确定该矿石的开发利用工艺，在进行系统工艺矿物学研究的基础上进行了铅锌浮选试验。结果表明：①矿石中的铅、锌均主要以硫化物相形式存在，主要金属矿物为铁闪锌矿、方铅矿，磁黄铁矿和黄铁矿含量较高；方铅矿与铁闪锌矿间以及与其他矿物间的共生关系密切，方铅矿呈中-微粒嵌布，粒度主要为0.64～0.01 mm，铁闪锌矿呈细-微粒嵌布，粒度主要为0.16～0.01 mm。②矿石在磨矿细度为-0.074 mm占80%情况下采用1粗4精3扫流程选铅，选铅尾矿1粗4扫选锌，锌粗精矿再磨至-0.025 mm占90%情况下经4次精选，最终获得铅品位为52.23%、含锌3.18%、铅回收率为74.81%的铅精矿，锌品位为42.05%、含铅1.98%、锌回收率为85.83%的锌精矿，较好地实现了铅锌的分离与回收。     

国外某低品位铜锌硫化矿浮选分离试验研究

国外某低品位铜锌硫化矿矿床属于矽卡岩型，为确定该矿石中有价金属开发利用的可行性，进行了选矿试验。研究表明，矿石中铜品位为0.38%，锌品位为1.26%，针对矿样组成特性，确定了优先浮选铜， 选铜后的尾矿再浮选锌的工艺流程处理该硫化矿矿石。在磨矿细度为-0.074 mm占74.60%的条件下，选用石灰为矿浆pH调整剂，硫酸锌和亚硫酸钠为组合抑制剂，Z-200为捕收剂优先浮选硫化铜矿物；对选铜尾矿继续 采用石灰调节矿浆pH值，硫酸铜活化被抑制的锌矿物，丁基黄药为捕收剂浮选硫化锌矿物的药剂方案，经“2粗2精”选铜、“1粗3精2扫”选锌的闭路试验，最终获得铜精矿铜品位和回收率分别为22.55%、85.19%和锌 精矿锌品位和回收率分别为44.83%、74.36%，有效地实现了铜锌硫化矿的分离与回收，为国外该类型硫化矿矿石的开发利用提供依据。     

粗细分级粒度对齐大山赤铁矿石分选效果的影响研究

齐大山铁矿选矿厂现场粗细分级旋流器给矿铁品位为32.43%，铁矿物在细粒级有明显的富集现象，而现场旋流器粗细分离粒度较粗（d50=0.043 mm），沉砂产率较低，重选给矿量较少，磁选-反浮选流程给矿量较大，不利于生产成本控制和企业经济效益改善。为了确定适合现场的粗细分离粒度，以现场选别流程为基础，对d50分别为0.036、0.025、0.020 mm情况下的溢流和沉砂进行了选别试验，并根据研究成果给出了工艺改造建议。试验结果表明，随着分离粒度d50的降低，总精矿铁品位先小幅下降后降幅明显，总精矿产率和铁回收率先明显上升后维持在高位，重选精矿与总精矿产率之比大幅度上升；齐大山铁矿选矿厂粗细分离粒度d50应从0.043 mm降至0.025～0.020 mm。研究最终建议：选矿厂在对粗细分离粒度d50进行优化的同时，通过实现螺旋溜槽粗选作业的3产品模式，让终将进入磁选-反浮选系统的微细粒铁矿物及粗粒脉石矿物尽早进入该系统，以改善重选作业的环境和效果；取消重选中矿中磁选抛尾作业，充分实现铁矿物连生体的单体解离度，改善铁矿物的回收效果。推荐流程突出了重选系统的地位，强化了重选系统的优势，减轻了磁选-反浮选系统的压力，有望实现选矿厂经济技术指标的全面好转。     

青海某硫化铅锌矿选矿工艺优化研究

青海某铅锌硫化矿石选矿厂采用中性介质下优先浮铅-锌硫混浮-锌硫分离工艺流程处理矿石，导致生产不够稳定，选矿指标不理想。为解决此问题，采用中性介质下优先选铅-碱性介质下优先选锌-硫酸调浆再选硫的原则流程进行了选矿试验。结果表明：矿石在磨矿细度为-0.074 mm占55%的情况下，采用1粗2精1扫选铅、1粗2精1扫选锌、1次浮选选硫流程处理矿石，获得了铅品位为70.72%、含锌2.14%、含硫19.98%、含金1.92 g/t、含银1 322.45 g/t，铅回收率为91.78%、金回收率为14.28%、银回收率为76.29%的铅精矿；锌品位为48.86%、含铅0.26%、含硫32.67%，锌回收率为97.88%的锌精矿；硫品位为47.44%、含金0.67 g/t、含铅0.11%、含锌0.17%，硫回收率为64.14%、金回收率为80.86%的硫精矿。新工艺流程更简洁，生产更稳定顺畅，电耗和药剂成本均有所下降，在铅、锌精矿质量指标相当的情况下，铅、锌回收率分别提高了0.50和4.32个百分点，伴生金银和硫精矿指标也得到了改善。     

某低品位坡洪积型钛铁矿石选矿工艺研究

江苏某坡洪积型钛铁矿石TiO₂品位2.63%，钛铁矿嵌布粒度细，矿石矿物组成复杂，黏土含量高。为开发利用该矿石资源，在工艺矿物学性质研究的基础上，首先进行了重选预选工艺和磁选预选工艺对比试验，磁选预选工艺抛除尾矿产率大且TiO₂损失率较低。对磁选预选精矿在一段磨矿细度为-0.076 mm占60%、二段磨矿细度为-0.076 mm占90%条件下进行二阶段磨矿-阶段磁选试验，TiO₂品位由6.78%提高至14.53%；二段强磁精矿采用螺旋溜槽重选，重选精矿以硫酸为pH调整剂、草酸为抑制剂、水玻璃为分散剂、MOH为捕收剂，经1粗4精1扫闭路浮选，能获得TiO₂品位48.26%、回收率13.69%的钛精矿。因此，采用原矿强磁预选-预选精矿二阶段磨矿阶段磁选-磁选精矿螺旋溜槽重选-重选精矿浮选的联合选矿工艺，最终能获得TiO₂品位高于48%的合格钛精矿。试验结果可以为坡洪积型钛铁矿石的开发利用提供参考依据。     

新田岭钨矿X射线预选抛废研究

针对新田岭钨矿-60+10 mm粒级钨矿石,采用X射线分选技术预选抛废,研究了X射线预选产品矿石性质,并对预抛精矿产品进行了现场工艺条件下适应性试验研究,结果表明,预选抛废可提高浮选粗精矿品位。对选厂破碎系统工艺和产能进行了考查,在X射线预选针对中碎-60+10 mm粒级产品(产率78%)的作业抛废率达30%条件下,通过提高破碎作业处理量至1 305 t/d、中碎系统运转率由原来的29.36%提高至38.33%,可满足磨浮能力1 000 t/d要求。     

山东某铁尾矿回收试验研究

针对山东某选矿厂铁尾矿金属流失严重的问题,对其尾矿进行了系统性的回收工艺流程试验研究,最终确定了强磁-反浮选的回收工艺流程,得到了产率为7.94%、铁品位为52.17%、铁回收率为37.23%的铁精矿,综合抛尾铁品位为7.59%,经济效益显著。      

洛南某钼矿堆存废石X射线辐射预选试验

洛南某钼矿投产至今积累了大量堆存废石。为充分利用矿产资源,降低废石堆存对环境的影响,对该废石经破碎-检查筛分后获得的钼品位为0.051%、粒度为20~150 mm的物料进行了X射线辐射预选试验。结果表明：在激发电压为45 kV、滤光片数目为6片、给矿频率为27.5 Hz、分离阈值为0.42条件下,经辐射分选机预选,可以获得钼品位为0.125%、作业回收率为88.10%、对原矿回收率为81.05%的预选精矿。为给该预选精矿的选别提供依据,对其进行了工艺矿物学分析。预选精矿中有用矿物主要为辉钼矿,存在于辉钼矿中的钼占总钼的96.56%;脉石矿物主要为长石,其次为石英和石榴子石、方解石等。预选精矿破碎至-1 mm后,辉钼矿在+0.18 mm粒级的分布率为24.10%,在-0.075 mm粒级的分布率为64.64%,宜采用阶段磨矿-阶段选别的工艺进行回收。