某高锌含铁尘泥综合利用试验研究

采用锌挥发焙烧-磁选回收铁工艺流程回收利用高锌含铁尘泥, 研究了焙烧、磁选工艺参数对回收效果的影响。结果表明, 含铁尘泥在焙烧温度1 200 ℃、焙烧时间90 min、还原剂用量15%条件下还原焙烧, 锌挥发率达97.10%; 焙烧渣经一粗一精弱磁选, 可获得铁品位61.42%、铁回收率86.98%的铁精矿。该工艺流程可为高锌含铁尘泥的规模化工程利用提供技术支撑。     

鄂西某高磷鲕状赤铁矿煤基磁化焙烧—磁选试验研究

鄂西高磷鲕状赤铁矿因其铁矿物嵌布关系复杂,在磁化焙烧过程中还原度难以控制,极易产生“过还 原”和“欠还原”现象。 通过磁化焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、磨矿细度条件试验,查明了高磷鲕状赤铁矿最佳煤 基磁化焙烧条件。 结果表明:在焙烧温度为 800 ℃ 、焙烧时间 90 min、还原剂用量 15%的条件下,使用磁选管进行选 别,可以获得铁品位 58%左右的铁精矿,铁回收率可达 90%。 磁选流程试验结果表明,对中矿进行再磨再选后,磁选 精矿铁品位提高至 59. 42%,铁回收率为 89. 23%。 研究结果为使用磁化焙烧—磁选工艺利用此类极难选铁矿提供了 理论支撑和技术参考。     

西北某难处理铁矿选矿试验研究

针对西北某铁矿矿物组成、嵌布关系复杂及嵌布粒度较细的特点,进行了选矿试验研究。试验结果表明:原矿在焙烧温度700℃、焙烧时间50 min条件下,进行中性焙烧后,再经磨矿-弱磁选-弱磁选尾矿强磁选流程处理后,可获得铁品位为66.85%、回收率为45.67%的弱磁选精矿和铁品位为62.80%、回收率为38.98%的强磁选精矿,综合精矿铁品位为64.92%、回收率为84.65%。     

选择性还原法分离高炉粉尘中锌和铁的研究

采用兰炭作还原剂,对高炉粉尘进行还原焙烧,再对焙砂进行磁选,然后浸出磁选尾矿中的锌,实现锌、铁分离。在热力学计算的基础上,研究了焙烧条件对锌、铁浸出率的影响,结果表明:加碳焙烧可使高炉粉尘中的铁酸锌选择性还原为磁性氧化铁和氧化锌,较优的焙烧工艺参数为:焙烧温度800 ℃,焙烧时间2 h,配炭量50%。磁选可分离出焙砂中的磁性氧化铁。采用1 mol/L的硫酸在室温下浸出磁选尾矿1 h,锌、铁浸出率分别为75.39%和27.46%。     

鲕状赤铁矿焙烧磁选—酸浸工艺研究

采用焙烧磁选—酸浸工艺处理贵州赫章鲕状赤铁矿,研究了焙烧磁选、酸浸因素对提铁脱磷的影响。试验结果表明,焙烧温度、磨矿细度对提铁脱磷影响较大。随着焙烧温度增加,铁品位和回收率均先增加后降低,磷含量先降低后增加;随着磨矿细度增加,铁品位先降低后增加,回收率先增加后降低,磷含量逐渐降低;采用酸浸可将焙烧磁选精矿中的磷含量降到0.20%以下。当焙烧温度800℃,焙烧时间40 min,加入煤粉量占原矿量5.00%时获得的焙烧矿样,经过磨矿,采用一次粗选、一次精选弱磁选工艺流程,获得含铁59.21%,回收率70.32%,含磷0.43%的铁精矿;磁选精矿采用酸浸,获得含铁60.43%,含磷0.18%的铁精矿。     

含铁铜尾矿选冶联合分选提铁研究

对某含铁铜尾矿进行了选冶联合回收铁的试验研究。结果表明,采用强磁选预富集-焙烧-弱磁选工艺从该含铁铜尾矿中回收有价金属铁,在强磁选磨矿细度-0.06 mm粒级含量90%、磁场强度0.8 T,焙烧温度800 ℃、焙烧时间20 min,弱磁选磨矿细度-0.06 mm粒级占90%、磁场强度0.12 T的综合工艺条件下,获得了铁品位58.38%、铁回收率81.11%的铁精矿产品,提铁效果明显。     

硫酸渣磁化焙烧过程中铁的转化规律及分离试验研究

采用磁化焙烧-磁选工艺回收硫酸渣中的铁,考察了焙烧温度、焙烧时间、煤粉用量以及磨矿细度等因素对铁精矿质量的影响,最终确定了焙烧温度750 ℃、焙烧时间50 min、还原剂煤粉用量8%为最佳焙烧条件。物相分析结果表明,磁化焙烧后硫酸渣中的铁主要以磁铁矿形式存在。焙烧矿磨矿细度为-0.045 mm粒级占87.31%时,采用一粗一扫闭路磁选工艺可获得铁品位65.58%、回收率96.99%的铁精矿,且精矿中的铁99%为磁性铁。     

含锌冶金尘泥还原焙烧-磁选分离试验

为实现钢铁企业含锌冶金尘泥低碳环保高效的资源化利用,对铁含量为30.38%、锌含量为4.79%的含锌冶金尘泥进行还原焙烧-磁选分离研究。试验结果表明,该含锌冶金尘泥直接磁选难以实现锌铁有效分离,在焙烧温度950 ℃、焙烧时间20 min、磁选强度100 mT等条件下,磁选精矿铁回收率为79.50%、铁含量为57.00%、锌含量为2.45%,磁选尾矿锌回收率为71.06%、锌含量为9.92%、铁含量为16.81%,锌铁分离效果较好。磁选产物中精矿主要以单质Fe为主,尾矿主要由SiO2与ZnO等物相组成。     

某褐铁矿加工工艺试验

某选矿厂选别后得到了富含褐铁矿且嵌布粒度较细的尾矿,为合理利用该资源及找到较优的选别工艺,进行了重选和焙烧-磁选试验研究。试验结果表明：焙烧-磁选工艺试验可得到铁品位为47.07%、铁回收率为17.18%的褐铁矿精矿,焙烧-磁选工艺选别效果优于重选;应用焙烧-磁选工艺可有效提高该矿石资源的综合利用价值。     

高铝高硅褐铁矿钠化焙烧-磁选试验研究

针对某高铝高硅难选褐铁矿(Al₂O₃含量26.11%、SiO₂含量13.88%)进行了钠化焙烧-磁选试验研究。通过单因素试验和正交试验探讨了钠盐种类、钠盐用量、焙烧时间、焙烧温度、磁选粒度、磁选强度对选别指标的影响, 结果表明, 在焙烧温度1 050 ℃、焙烧时间40 min、Na₂CO₃用量12%、煤粉用量20%、磨矿细度-0.038 mm粒级占98.86%、磁场强度200 kA/m条件下可获得铁品位57.91%、铁回收率97.50%的铁精矿。钠化焙烧后产品再经阶段磨矿、阶段磁选可获得铁品位62.04%、铁回收率60.90%的铁精矿。     

谢 铿 王海北 刘三平 苏立峰

对内蒙古某公司湿法炼锌产生的铅银渣和铁矾渣进行扩大试验,采用"洗涤—净化—萃取"工艺回收渣中夹带的水溶锌,铅银渣和铁矾渣中锌洗涤回收率分别达到42%和90%左右,铁去除率大于98%,萃取后得到的富锌溶液可送电积车间生产电锌。该工艺流程简单、原料适应性强、经济效益和社会效益显著。     

高温还原焙烧法脱除电解锰渣中的硫

电解锰渣的化学成分与水泥的组成要求有较好的一致性,但高硫特性限制了其在水泥工业的应用。采用X-射线衍射仪(XRD)、热重-差示扫描量热仪(TG-DSC)和场发射扫描电镜-能谱仪(SEM-EDS)等手段分析了电解锰渣的基本物理化学特征。用高温还原焙烧法脱除电解锰渣中的S,研究了焙烧温度和煤掺量对烧渣的物相和S含量的影响。结果表明,电解锰渣中的主要结晶矿物为石膏、赤铁矿和石英;在不同温度下焙烧,当煤掺量不大于20%时,S含量随温度的升高呈下降趋势;煤掺量为25%时,S含量随温度的升高,先升高后降低;煤掺量为15%时的锰渣,当焙烧温度为1000℃,保温1 h后S含量最低,为3.12%,烧渣中的主要物相为Fe2O3、Fe3O4和Ca SO4。实验结果为电解锰渣的资源化利用提供了新的途径。     

某金氰渣样品工艺矿物学研究

某精炼厂金氰渣中金含量为24.80 g/t,损失严重。为查找金的损失原因,提高经济效益,对该氰渣进行了详细深入的工艺矿物学研究。结果表明,样品中的金绝大部分以单体形式损失,样品整体粒度很细导致氰化时样品分散效果不好,是影响金浸出的最主要原因。     

铬渣处理技术特点及工业化可行性分析

本文主要介绍了常见的铬渣解毒技术及原理,并通过对解毒效果、铬渣的稳定性、处理过程中的环境污染、操作条件、固定资产投资与运行成本的高低、解毒后的铬渣能否进行安全的综合应用等因素的分析,对各种技术的特点及可行性进行了研究。     

测定阳极泥及其酸浸渣中银时溶样方法的改进

本文提出分步加硝酸与疏酸溶样的方法,能将阳极泥及其酸浸渣中的银定量溶解。在硝酸介质中用铁铵矾作指示剂,以NH_4CNS标准溶液滴定,获得了较满意的结果。方法的相对标准偏差优于±2％。样品分析表明,本法结果稳定可靠、简单、快速、重现性好而且又经济。一个人1 h内可完成10—12个样品的分析。     

石膏尾矿现状及资源化利用进展

本文介绍了石膏矿开采过程中排放的石膏尾矿污染现状，石膏尾矿特点及其资源化利用研究进展。     

冶金废渣的综合利用技术

钢铁、有色和化工企业会产生大量废渣 ,这些废渣将成为重要的二次资源。本文介绍了国内多种废渣的综合利用技术 ,并以攀钢高炉渣为重点进行了详细的说明。     

高层建筑场地采空区地表残余变形分析

文章研究了某场地的地表开采沉陷特征,利用矿区地表变形监测资料拟合了矿山开采沉陷的时间影响参数,应用概率积分法预测地表残余移动变形量,并与场地地表变形监测资料进行了对比,综合分析了场地地表残余变形,为新近采空区场地多层、高层建筑布置和抗变形设计提供了依据。     

煤油共处理生成沥青性质研究

本实验以煤和石油渣油(1:1)为主要原料，进行共处理反应研究.概述了进行该反应在不同条件下反应产物的性质评定，指出由于温度、反应时间等实验条件的不同，重质产物的性质存在着很大的差别. 随着反应温度的变化，催化裂化油浆与兖州煤共处理的重质产物族组成呈规律性的变化，重质产物性质与高等级道路沥青近似，由此试验可看出，重质产物有望用于制备高等级道路沥青.     

工业废渣和尾矿在微晶玻璃方面的应用

概述了微晶玻璃的结构特征与制备工艺,介绍了尾矿废渣微晶玻璃的制备技术,综述了利用工业废渣和尾矿制备微晶玻璃的研究进展。