基于CFD的某型防爆阀内流场研究

以挖掘机液压系统中某型号的防爆阀为研究对象,针对防爆阀管路破裂工况下主阀的流动情况,使用流体仿真软件CFD对防爆阀主阀内部流动特性进行研究,得到该工况下的流动特性。详细给出相同的边界条件下,主阀全开和开度2 mm时的流场压力、速度、速度矢量图的对比分析,根据仿真结果进行结构改进。通过实验验证了仿真的可行性,根据测得实验数据,计算出阀口的流量系数,分析了不同开度、不同流量对流量系数的影响,解释了仿真值比实验值偏大的原因,使其仿真结果对防爆阀的设计和改进具有实际意义。     

基子CFD的某型防爆阀内流场研究

以挖掘机液压系统中某型号的防爆阀为研究对象,针对防爆阀管路破裂工况下主阀的流动情况,使用流体仿真软件CFD对防爆阀主阀内部流动特性进行研究,得到该工况下的流动特性.详细给出相同的边界条件下,主阀全开和开度2mm时的流场压力、速度、速度矢量图的对比分析,根据仿真结果进行结构改进.通过实验验证了仿真的可行性,根据测得实验数据,计算出阀口的流量系数,分析了不同开度、不同流量对流量系数的影响,解释了仿真值比实验值偏大的原因,使其仿真结果对防爆阀的设计和改进具有实际意义.     

装载机行驶过程中动臂液压缸刚度特性分析

针对轮式装载机在行驶过程中动臂液压缸的动态刚度变化,首先对工作装置进行受力分析,得到行驶工况下动臂液压缸作用力的计算公式。并对阀控液压缸进行分析,推导出动臂液压缸的动态模型。用MatLab软件编程,分析载重、路面等级以及工作装置悬置高度对动臂液压缸刚度特性的影响,结果可用于多体系统动力学分析。     

矿用防爆胶轮车充液阀的通用化设计

介绍了进口充液阀在矿用防爆胶轮车上的应用及其基本工作原理,针对目前进口充液阀型号繁多、成本高的问题,结合不同车辆的实际使用工况,分别开发了单回路和双回路的低成本充液阀,在实现充液功能的基础上,降低了车辆的装机成本,最终用2种型号的充液阀满足了所有胶轮车的使用要求,实现了通用化设计。     

基于AMESim的快速支护装备液压系统仿真研究

通过液压仿真技术研究,利用AMESim软件建立巷道快速支护装备液压系统模型,模拟该快速支护装备运动的实际工况,进行行走液压系统与制动液压系统仿真分析,得出了行走液压缸和制动液压缸在工作过程中各个状态下活塞杆的位移、速度和加速度的液压特性曲线,同时分别对其分析,验证该液压系统满足工作要求。     

巷道临时支护支架的液压同步系统设计与试验研究

设计了临时支护支架液压同步系统,采用自调式同步阀来实现内、外立柱液压缸和推移液压缸的同步控制,并建立了推移液压缸同步控制试验系统,在不同偏载下进行了同步控制试验。试验结果表明,该系统具有较高的同步精度,双缸的同步误差小于3%,可以满足实际需求。该研究对巷道临时支护支架液压同步系统的设计与分析具有借鉴意义。     

调速阀节流调速回路AMESim仿真研究分析

基于AMESim建立了节流阀、调速阀进油路节流调速回路仿真模型,对比分析了2种回路压力、速度的稳定性;建立了调速阀的元件模型,分析研究了调速阀的节流孔大小对系统性能的影响。得出后者在负载加入的瞬间,液压缸瞬间速度及压力波动小,并且在负载压力为0.5 MPa的工况下,采用0.08 mm的孔径值时,系统能够获得很好稳定性能,为节流调速回路的改进提供了重要的参考依据。     

基于SOM神经网络的煤矿用防爆柴油机故障诊断

以某矿用防爆柴油机为研究对象,采集其在实际工况下的实时数据。基于SOM神经网络建立矿用防爆柴油机故障诊断模型,运用MATLAB专业模块对该模型进行数值仿真。仿真结果表明:矿用防爆柴油机存在发动机冒烟、发动机异响、发动机冬季启动困难、曲轴不转动等故障,且不同故障在不同因素下呈现一定的规律性及聚集性。该研究为矿用防爆柴油机故障诊断、故障处理时间缩短等方面提供理论依据及技术支持。     

挡位数设计对矿用纯电动车辆经济性的影响

对矿用纯电动防爆车辆动力系统进行了研究,系统分析了挡位数对矿用纯电动防爆车辆经济性的影响及匹配,建立了矿用纯电动防爆车辆驱动系统模型。矿用纯电动防爆车辆传动系统分别采用2、3、4挡设计,并对车辆变速箱在标定工况和矿区工况下进行了换挡控制优化,得到了最优能耗数据。结果表明以4挡传动系统为基准,采用3挡传动系统矿用纯电动防爆车辆能耗增加约1%,而采用2挡传动系统矿用纯电动防爆车辆能耗则增加约5%。     

乳化液泵卸载阀主阀失效机理分析

为了判定乳化液泵卸载阀主阀的失效机理,根据卸载阀使用时的实际工况,搭建了卸载阀液压模型,对主阀启闭过程中,阀芯速度、位移以及阀口压力、流量进行了研究,发现主阀在开启过程中阀芯震颤严重,压力流量波动范围大,较闭合过程而言,对主阀的失效影响更大。经过理论计算,得出主阀开启后稳态时的阀芯开口量,并对主阀稳态及瞬态开启过程进行了分析,得出了各状态下主阀压力、速度、湍动能以及流体轨迹的变化情况,着重对主阀a/b/c处损伤原因进行了判定分析。结果表明,阀芯a处损伤主要因瞬态气蚀、涡流造成,b处损伤主要因瞬态及稳态流体涡流造成,阀套c处损伤主要因瞬态及稳态气蚀造成。     

基于AMESim的煤矿液压支架液压系统仿真

针对煤矿液压支架承载能力大、可靠性强、疲劳寿命长等高要求,以某型煤矿液压支架为研究对象,对煤矿液压支架液压系统进行分析,运用液压仿真软件AMESim对煤矿液压支架液压系统中的立柱液压缸、推杆液压缸的油液压力、活塞杆作用力等特性进行数值仿真。仿真结果表明:立柱液压缸为阶梯工况,推杆液压缸为单一工况;在不同工况下立柱液压缸、推杆液压缸的油液压力、活塞杆作用力均呈现为开始波动较大、然后波动逐渐减小、最后稳定在某一固定值的变化趋势。该研究为煤矿液压支架液压系统优化设置、可靠性提升及精确控制等方面提供理论依据。     

新型煤矿专用防爆指挥车

近日在湖北省十堰市下线的新型煤矿专用防爆指挥车采用的是防爆发动机、防爆排气管、防爆油箱、防爆供水系统、防爆灯具和防爆线路,传动系统采用“八字形”无桥式高通过能力差速分动装置,悬挂系统采用曲轴式拉杆,可确保车辆在极其恶劣的工况下能平稳行驶。该防爆指挥车创下了3个国内第一：     

防爆液压提升绞车状态监测系统研究与设计

防爆液压提升绞车在煤矿有广泛应用,但由于井下工作环境恶劣、工况复杂多变,绞车液压系统工作可靠性和稳定性成为制约液压提升绞车正常工作的瓶颈问题,且液压系统故障隐蔽性强,极难直观判断。本文在详细分析液压提升绞车各种工况的基础上,研究开发了防爆液压绞车状态监测系统,并对其关键技术问题作了详细分析。     

液压机闭式控制关键技术研究

介绍了一种液压机主液压缸在数字驱动液压缸控制下的位移精确定位方案,该方案主要用于油压机压下过程中的速度及下压部分末端精确定位控制。在液压机工作行程中,通过调整数字液压缸的阻尼缝隙,可改变数字液压缸的出油量,控制主液压缸的压下速度和位移,完成下压部分末端的准确定位。该数字液压缸可代替液压伺服阀,且对油介质清洁度和温升变化均不敏感。     

防爆液压提升绞车状态监测系统设计研究

防爆液压提升绞车在煤矿应用广泛,但由于井下工作环境恶劣、工况复杂多变,加之绞车液压系统的复杂性,液压绞车的运行可靠性问题一直难以保证。针对此问题,研究开发了防爆液压绞车状态监测系统,并对关键技术问题作了详细分析,旨在提高绞车的运行可靠性和运行效率。     

回液断路阀流量冲击特性分析

针对液压支架回液断路阀流量冲击问题,在分析回液断路阀大流量特性基础上,结合元件实际结构尺寸,建立了AMESim仿真模型,给出了流量冲击状态下的阀芯冲击特性,并据此实现了回液断路阀阀芯的冲击疲劳性能计算,给出了有效的解决措施。分析结果表明：由于液压支架立柱千斤顶较大的面积比,在大流量乳化液泵作用下,在液压支架降柱、千斤顶缩回等工况时会使回液断路阀形成流量冲击;且冲击流量越大,阀芯冲击力也越大,冲击速度和冲击加速度也越大;在冲击流量产生的交变应力以及阀芯台肩处的圆角应力集中综合作用下会导致阀芯疲劳损坏。     

防爆比例减压阀的动、静态特性研究

防爆比例减压阀可作为掘进机多路阀的先导阀,分析了防爆比例减压阀的基本结构,建立了防爆比例减压阀的仿真模型,通过仿真研究了防爆比例减压阀的稳态及阶跃响应特性,结果表明:防爆比例减压阀静态特性与电磁力及阀芯面积相关,阀芯质量和受控容腔体积是动态特性的主要影响因素,在此基础上,对防爆比例减压阀的设计及使用提出了建议,有助于掘进机液压系统的改进。     

EML340型连续采煤机水冷电机的冷却研究

针对EML340型连续采煤机的性能特点及使用工况,阐述了连续采煤机用防爆电机的发热原因,并分析了防爆电机各种冷却方式的特点。重点推导了连续采煤机用防爆水冷却电机的发热量、温升的具体计算公式,对防爆电机水冷却系统的冷却系统管路进行了设计计算,给出了冷却水总流量、实际温升以及冷却水流速的计算公式,并以EML340型连续采煤机的截割机构用防爆水冷电机为例进行了实际的计算与验证,并总结得出连续采煤机用防爆水冷却电机的优点。     

新型大采高坑道钻机变幅机构及其静力学分析

设计了一种新型煤矿用大采高、多层孔瓦斯抽采钻机变幅机构。并对其进行了静力学分析,建立前探孔、全断面2种工况下的力学模型。使用MATLAB软件计算并分析了2种工况下变幅机构各液压缸的受力情况,为变幅机构液压缸的选型和强度计算提供了理论依据。     

单体液压支柱液压缸磨损修复工艺

高压工况下,液压缸磨损是单体液压支柱的主要故障,修复液压缸经济效益显著。该文介绍了电刷镀,镶套及推挤等修复液压缸机械磨损的工艺方法。