基于Creo的臂杆压铸模数控编程与仿真加工

介绍了利用PTC Creo Parametric 2.0进行数控编程与仿真加工的基本过程,分析了某型工程机械中臂杆零件的特点。以臂杆压铸模的上模为例,研究了利用PTC Creo Parametric 2.0"制造"模块中的"NC装配"组件进行压铸模数控编程与仿真加工的具体步骤,指出了"制造环境"的设置是整个数控仿真加工过程中的关键所在,并阐述了利用Creo进行仿真加工所具有的独特优势。     

数控车削加工工艺分析

分析了数控加工自动编程的零件加工工艺制订原则,合理的工件加工刀具轨迹的拟定,分析并总结了车削加工自动编程中不同方式的参数选择和刀具轨迹问题,最后基于MasterCAM编程软件阐述了程序生成、仿真自动编程方面问题。     

RTCP功能在多轴加工中的比较

通过运用RTCP具体编程操作和不同编程方法仿真效果的比较,阐明了RTCP编程功能的基本原理,分析了RTCP编程方法与一般编程方法的区别和优势。RTCP编程功能的启用,一定程度上降低了多轴联动加工的复杂系数,简化了后置处理和机床的操作,并能够提高机床的运动精度和加工精度,为多轴加工的普及奠定良好的基础。     

基于SolidWorks数控加工后置处理技术的应用

针对配置FANUC操作系统M-HT11/1250加工中心的编程特点,采用CAMWorks自带通用后置处理器获得了适合该机床的NC程序代码,并通过虚拟数控加工仿真验证结果的正确性,提高了编程的准确性,缩短了编程时间,实现了自动编程软件与数控机床的无缝链接,大大提高了零件加工的产品质量和生产效率。     

基于宏程序的凹椭球面铣削加工应用研究

以凹椭球面零件为研究对象,分析了刀具刀位点运动轨迹,确定了轨迹数学方程式,编制出了正确的铣削加工宏程序。利用VNUC仿真软件对凹椭球面的宏程序与自动编程程序进行了仿真比较,实验数据证明宏程序不仅占用机床系统内存小,而且加工时间也少。宏程序比CAD/CAM软件自动编程精练有效,是高级编程人员需要掌握的一项技能。     

基于VERICUT的结构件数控加工仿真研究

以典型结构件的数控加工工艺和程序为前提,基于VERICUT软件介绍了数控机床加工系统建模仿真方法,实现了虚拟加工。经过仿真可有效预测加工结果,并且能降低成本、提高了数控编程的效率,缩短制造周期。     

螺纹轴加工工艺设计编程及仿真

数控加工中经常遇到螺纹轴的加工,在对某螺纹轴零件进行加工工艺分析的基础上,编写了数控加工程序,用宇龙仿真软件对零件进行数控加工仿真,用CAXA制造工程师进行三维造型,检验数控编程及各种工艺的正确性,为该类零件的数控加工提供了很有意义的参考。     

基于复杂盘类零件的UG数控编程与仿真

以轨道牵引电机机座为代表的盘类零件为研究对象,利用UG/CAM功能,探索出了该类零件的数控编程与仿真。通过虚拟加工过程仿真检查刀具与工件之间的过切与欠切,夹具、刀具、部件之间的干涉现象。从而缩短了加工周期,提升了加工的效率。     

圆柱凸轮四轴加工宏程序编程及VERICUT仿真研究

针对典型四轴零件加工案例,通过圆柱凸轮表面凹槽轮廓进行数理分析,得出轮廓加工点坐标间的关联特点,并建立联系方程,利用变量设置完成宏程序的编程。通过案例曲线轮廓,推广至二次曲线轮廓四轴加工均可采用此方式进行分析和编程。简述了VERICUT仿真软件特点及仿真过程注意事项,并利用该软件对编写的宏程序进行了仿真验证,程序虚拟加工过程效果良好。     

刀具参数设置对MasterCAM加工虚拟仿真的影响

通过一个实例说明在Master CAM软件仿真过程中刀具的选择及参数的设置对零件加工仿真的真实性的影响。并通过改变刀具的参数,阐述合适的刀具参数在数控仿真加工中的重要性。提出的方法对于数控机床中通过自动编程实现复杂零件的正确加工有一定的参考价值。     

基于IM Spost五轴数控加工后置处理器的研发

为实现编程自动化,有效利用高性能数控设备,笔者针对DMC70eV五轴数控加工中心,研究了专用后置处理器的开发方法,在分析MILLPLUSITV530数控系统指令代码和输出格式特点的基础上,基于IMSpost开发了五轴数控加工生产模式的专用后置处理器。经生产验证,新开发的专用后置处理器性能可靠,所生成的数控加工程序可在加工中心进行有效加工。该研究成果对其他类型五轴数控机床后置处理器的开发具有一定的借鉴意义,并为开发其他CAD/CAM软件的后置处理程序提供了思路。     

基于UG和VERICUT的叶轮加工仿真研究

基于UG NX强大的数控编程及VERICUT的仿真验证能力,介绍了如何在UG/CAM环境下进行叶轮数控编程,并在VERICUT环境下建立一台五轴数控铣床仿真模型,应用建立的虚拟机床对零件加工过程中的刀具路径和铣床运动进行仿真,查看刀具与零件之间的欠切、过切,避免机床运动部件和刀具之间的干涉和碰撞等问题,为叶轮数控加工方案和生产提供了可行性。     

数控铣床刀具半径补偿功能特征及分析应用

刀具半径补偿是数控机床中非常有用的功能之一 ,利用刀具半径补偿功能可以减化程序编制。同一加工程序可实现分层铣削、粗、精加工或用于提高加工精度。主要论述数控铣床刀具半径补偿功能特征及用途 ,通过对刀具半径补偿在编程、加工时出现的一系列问题进行分析研究 ,并提出了避免发生机床报警或过切现象的防范措施     

基于FANUC系统的抛物线宏程序编制与加工解析

通过对抛物线函数变量表达式模型的建立,探索了抛物线宏程序的编制方法,并对FANUC系统抛物线数控车削宏程序做了实例解析。由此可为数控机床抛物线宏程序的编制与加工的深入研究打下实践基础。     

基于PMAC的开放式弧面分度凸轮数控加工系统开发

简单介绍了弧面分度凸轮数控加工技术的研究现状,分析了进行开放式弧面分度凸轮数控加工系统开发的意义。根据加工特点,选用了弧面分度凸轮加工专用数控机床。设计了以PC机为平台,以PMAC为核心的弧面分度凸轮加工专用机床开放式数控系统,给出了该系统的硬件和软件结构及设计。     

三轴数控镗铣床加工截割头体多角度空间平面

针对截割头体表面按螺旋线分布多个空间平面零件加工特点,进行参数分析,设计夹具,计算坐标,科学选用刀具,设计数控加工编程,使用三轴联动镗铣床(相当T6113)代替五轴联动数控设备完成该零件加工。     

基于CATIA与VERICUT的数控加工仿真与优化

CATIA与VERICUT 2款软件相结合作为优化平台建立了集建模、加工、仿真与优化于一体的数控加工链,通过VERICUT对NC程序进行了仿真与优化,实例验证了优化的合理性,避免了生产加工中的碰撞、干涉、过切等现象,提高了数控机床的使用效率。     

摩擦楔块锻模设计与数控仿真加工

运用CAXA软件对摩擦楔块锻模零件进行了三维造型设计及数控仿真加工,自动生成了数控机床的NC代码,并利用高速加工技术对锻模零件进行高效加工。     

基于SIEMENS和FANUC数控系统加工圆环链轮链窝的工艺

针对圆环链轮链窝特点进行分析,首先介绍数控R代码编程和用户宏程序功能编程的特点和应用范围,通过讨论主要数控编程参数分析及计算,最后分别了采用SIEMENS 840D系统R代码编程和FANUC 18i系统用户宏程序功能,进行圆环链轮链窝数控加工。     

SIEMENS810D系统高级编程及R参数在数控加工中的应用

介绍了SIEMENS810D系统中的R参数及高级编程在锥齿轮类零件数控编程中的应用。实际证明:采用R参数及高级编程,不仅使数控程序具有通用性、灵活性,使程序得到最大限度的简化,而且极大地提高编程效率和加工可靠性,为解决一些特殊、复杂及相似型零件的数控编程问题提供有益的参考依据。