澳斯麦特炉渣选铜工艺研究与生产实践

某公司澳斯麦特炉渣中的铜主要为硫化铜,其次为少量的金属铜,还有微量的氧化铜、易溶铜盐和其它铜。铜矿物嵌布粒度细且不均匀,呈粒状、浸染状、星点状分布。通过缓冷工艺、磨矿和浮选药剂等的试验研究,确定了两段磨矿分级后进行铜浮选的原则流程,并在原诺兰达炉渣磨浮生产工艺基础上进行技术改造。澳斯麦特炉渣选铜多年生产实践的结果表明,当原渣品位1.152%时,获得的精矿品位19.31%,尾矿品位0.243%,选铜回收率79.91%,生产实践取得成功。     

某炉渣选铜试验及生产实践

铜陵有色某冶炼厂为回收利用电炉渣和转炉渣两种炉渣中的铜矿物,对两种炉渣进行了工艺矿物学研究,两种炉渣选矿工艺研究结果表明:电炉渣必须采用连续磨矿的细磨工艺,铜矿物才能得到有效回收;转炉渣则适宜采用阶段磨矿—阶段浮选工艺。同时,为了实现一个选矿厂处理两种炉渣的难题,根据两种炉渣的试验结果,结合渣选厂磨浮工艺及设备现状,选矿技术人员发明了一键切换式多功能磨浮生产线,即通过矿浆管道上阀门的不同切换方式,分别获得连续磨矿工艺和阶段磨矿—阶段浮选工艺,达到了分时段处理电炉渣和转炉渣的目的。生产实践表明,一键切换式磨浮生产线生产稳定且便于管理,两种炉渣选别指标良好,处理电炉渣时可获得铜精矿品位21.05%、回收率71.09%的选别指标;处理转炉渣时可获得铜精矿品位25.12%、回收率97.35%的选别指标,经济效益和社会效益显著。     

金口岭铜矿转炉渣选铜工艺技术特点及生产实践

根据铜陵金隆铜业有限公司转炉渣的性质，从转炉渣选铜工艺流程的试验研究入手，提出两段磨矿、阶段浮选、中矿返回二段磨矿的转炉渣选铜工艺流程，并介绍了该工艺流程具有的主要技术特点。经一年来的工业调试及生产实践，获得了较好的选矿技术经济指标：原渣铜品位2．964％，精矿铜品位27．63％，铜回收率87．83％，共处理转炉渣48547t，生产铜精矿4573t，产值达1680万元。通过对工业生产结果的分析，在流程考察及产品粒级考察的基础上．提出缓慢冷却是转炉渣选矿的关键，细磨是提高选别指标的关键。     

某铜冶炼渣选矿厂降低尾矿品位试验与实践

针对某铜冶炼渣选矿厂尾矿品位偏高的问题,进行了大量的工艺参数条件试验研究。试验结果表明,在一段磨矿细度-74 μm 64.8%、二段磨矿细度-45 μm 90.1%、快速浮选Z-200用量440 g/t、快速浮选2#油用量140 g/t、二段浮选Z-200用量140 g/t的条件下,浮选指标最优;同时,为了提高磨矿细度,改造了一段磨矿返砂槽、优化了磨矿介质控制参数。生产实践结果表明,炉渣含铜4.237%时,可获得铜精矿品位为20.696%,尾矿铜品位为0.286%的较好指标。     

铜冶炼急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选生产实践

本文针对云南楚雄滇中有色金属有限责任公司生产过程中产生的急冷转炉渣、缓冷电炉渣混合浮选进行生产实践,采用二段一闭路破碎,两段连续磨矿,两粗选,两扫选和三次精选工艺。通过采取控制入选品位,改造渣浮选碎矿系统,改变药剂添加位置及添加比例,优化浮选流程等措施,急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选后获得铜精矿品位为20.6%,尾矿品位0.43%,铜回收率达87%以上,取得了较好的浮选工艺指标。     

不同含铜炉渣选矿对比试验研究

针对大冶冶炼厂的两种不同含铜炉渣—转炉渣和诺兰达炉渣进行了浮选对比试验研究,查清了两种炉渣的工艺矿物学性质。在确定最佳磨矿制度、药剂制度和工艺流程的基础上分别进行了全流程浮选开路试验,试验结果表明转炉渣开路浮选所得的铜精矿品位为40%,回收率为87%,尾矿品位0.37%;诺兰达炉渣浮选所得的铜精矿品位为30.94%,回收率为94.16%,尾矿品位0.29%。     

某铜转炉渣中铜的浮选回收试验

某铜冶炼厂转炉渣含铜4.60%,是具有较高经济价值的二次资源。对该转炉渣进行选铜试验研究,采用硫氨酯作铜捕收剂,在-0.075 mm占90%的磨矿细度下,经1粗3精2扫选闭路浮选,获得了铜品位为32.46%、铜回收率为89.75%的铜精矿,为该转炉渣中铜的回收提供了技术依据。     

从某冶炼厂水淬铜炉渣浮选回收铜的试验研究

论述了造锍熔炼过程、炉渣冷却方式及冷却速度、炉渣物质组成对炼铜炉渣浮选回收铜的影响,并指出熔融炉渣的冷却方式及冷却速度是影响铜炉渣浮选回收铜的主要因素。以水玻璃为分散剂和抑制剂、丁基黄药和P3为组合捕收剂,对国内某铜冶炼厂水淬铜炉渣中的铜进行浮选回收,在-320目占90%的磨矿细度下,获得了铜精矿铜品位为17.08%,铜回收率为56.98%的试验指标。     

铜炉渣的强化浮选试验研究

针对云南某冶炼厂的铜炉渣，其含铜2.21%，铜主要以硫化铜、氧化铜和金属铜形式赋存。对该铜炉渣采用细磨后，利用Z-200和烃油类药剂KYY进行强化捕收浮选，分析讨论了磨矿细度、药剂种类及用量和扫选次数对铜浮选回收的影响。试验结果表明，当磨矿细度为-45 μm占90%时，采用KYY作为辅助捕收剂与Z-200组合使用，浮选闭路试验获得品位为24.82%、回收率为88.03%的铜精矿产品，选别指标较好。     

从炼铜厂炉渣中回收铜铁的研究

针对铜转炉渣中铜铁硅矿物紧密共生、呈细粒不均匀嵌布及渣硬度高、难磨的特点,进行了多种磨矿与选别流程组合的对比试验,最后选用磨矿(-0.043 mm 79.6%)-浮选-磁选-浮选中矿与磁性矿合并再磨(-0.040 mm 99.32%)-再浮-再磁的阶段磨矿阶段选别的流程,其中第一段磁选精矿再磨是铁硅单体分离获得合格铁精矿的关键.在转炉渣含铜1.58%(硫化铜和金属铜占78.68%)、含铁53.54%(磁性氧化铁占28.53%)的情况下,获得铜精矿品位19.82%,回收率85.48%的选铜指标,同时综合回收了渣中磁性氧化铁,得到铁品位62.525%、回收率35.02%、含SiO2 9.94%的合格铁精矿.     

某铜冶炼水淬炉渣选矿工艺试验

为了有效回收利用堆存的铜冶炼水淬炉渣,结合炉渣中含铜矿物特性,进行了阶段磨矿阶段浮选、中矿再磨精选试验,试验最终获得了铜品位为19.53%,铜回收率为29.98%铜精矿,为同类水淬铜炉渣有效回收提供了参考借鉴。     

铜冶炼炉渣选铜试验

针对某铜冶炼炉渣采用浮选方法进行了选铜工艺试验,通过一系列选别条件试验,确定了最佳工艺条件,最终在含铜品位为4.16%的情况下,得到了铜品位为31.62%、铜回收率为90.25%的铜渣精矿,为类似铜冶炼炉渣选铜提供了参考借鉴。     

铜冶炼炉渣选铜试验

针对某铜冶炼炉渣采用浮选方法进行了选铜工艺试验,通过一系列选别条件试验,确定了最佳工艺条件,最终在含铜品位为4.16%的情况下,得到了铜品位为31.62%、铜回收率为90.25%的铜渣精矿,为类似铜冶炼炉渣选铜提供了参考借鉴。     

转炉渣中铜的阶段磨矿―阶段回收新工艺研究

针对大冶冶炼厂的转炉渣进行了浮选试验研究,确定了合适的磨矿细度、氧化钙用量、捕收剂种类及用量。采用阶段磨矿―阶段回收的新工艺流程进行闭路试验,获得铜品位为36.57%,回收率为94.74%的铜精矿,尾矿铜品位为0.34%,选矿指标理想。     

内蒙金峰铜业铜转炉渣选矿生产实践

对铜转炉渣进行处理,回收有价资源,采用一段磨矿、优先浮选铜矿物、浮选尾矿磁选回收铁矿物的工艺流程,获得铜精矿品位22.28%、铜回收率90.64%,还综合回收铁资源。     

淌塘铜选厂炭质铜矿浮选指标提升实践

分析淌塘铜选厂碳质铜矿石特征,研究碳质、铜矿物及二者之间的作用机理及减小碳质影响的途径后,在试验及生产实践探索的基础上,通过对现场碎矿—磨矿—浮选工艺、设备、药剂等技术改造,使碳质难选铜矿浮选的难题得到了突破,获得铜品位22%、铜回收率84%的铜精矿。     

某炼铜炉渣的选矿试验

某铜冶炼厂炼铜炉渣含铜0.652%,原直接堆存处置。近年来不仅堆存成本居高不下,还造成环境污染和资源浪费。为回收利用其中的铜,在分析炼铜炉渣性质的基础上,进行选矿试验。采用1粗1扫浮选流程,分别进行了磨矿细度、矿浆p H、捕收剂条件试验,确定最佳的粗选条件为磨矿细度-0.074 mm 93.58%、碳酸钠调节矿浆p H为10.14、捕收剂丁基黄药+丁胺黑药+Z-200用量为100 g/t+100 g/t+50 g/t。最终经1粗2精2扫、中矿顺序返回闭路试验,可获得铜品位为12.73%、回收率为68.93%的铜精矿,尾矿铜品位仅0.21%,为合理开发利用该炼铜炉渣提供了依据。     

澳大利亚某低品位镍矿选矿工艺研究

针对澳大利亚某低品位镍矿进行了选矿工艺研究。在研究原矿物质组成及有用矿物的结构构造、粒度嵌布关系的基础上,对磨矿段数、磨矿细度、有用矿物的浮选方式、物料在不同粒度组成下的浮选工艺等进行了大量的探索研究。结果表明:采用两磨两选,镍铜混合浮选工艺流程,在原矿镍品位0.79%,铜品位0.89%,氧化镁11.12%的条件下,可获得如下指标:选别精矿镍品位为5.23%,铜品位为7.05%,氧化镁为6.87%,精矿镍回收率为68.28%,铜回收率为82.17%。     

某微细嵌布铜矿的选矿试验研究

针对陕西某微细粒嵌布铜矿的矿石性质,进行了磨矿细度、捕收剂、调整剂、浮选精矿再磨等研究。结果表明:采用磨矿-优先选铜-铜粗精矿再磨-铜精选-铜扫选尾矿选硫工艺,可获得铜精矿品位Cu16.94%,铜回收率80.89%;硫精矿品位S 36.77%,硫回收率78.85%的选别指标。      

预先磁选工艺对某铜矿石浮选的影响

对某铜品位为0.96%的单一铜矿石,为进一步提高铜矿物的回收率,在原矿含有少量磁性铁矿物时,对磨矿产品增加预先磁选工艺,预先磁选后获得磁选精矿经过磨矿选铁,尾矿浮选选铜试验表明,较直接浮选可获得更高回收率的铜精矿。原矿经磨矿至-0.076 mm占65%,在磁场强度为716.56k A/m时预先磁选后获得磁选精矿经过再磨选铁,预选尾矿和弱磁选尾矿混合后浮选选铜试验,可获得产率为4.53%、铜含量为18.86%,铜回收率为90.87%的铜精矿。相对原矿磨矿直接浮选指标铜精矿产率提高0.03个百分点,铜品位提高0.50个百分点,铜回收率提高3.94个百分点。