白云石烧结新工艺的研究

以天然白云石为原料,在1 000 ℃保温3 h轻烧加40%水消化后,添加不同比例的生白云石压样成型,在不同温度保温3 h高温烧结后,测定烧结前后试样线变化率、体积密度、显气孔率及微观结构,研究生白云石对白云石熟料烧结性能和微观结构影响。结果表明:添加生白云石有利于天然白云石制备镁钙砂的烧结,可以降低天然白云石制备白云石熟料的烧结温度。未添加生白云石时,经1 650 ℃保温3 h后,试样烧结前后线变化率为24.32%,烧结后试样体积密度为3.25 g/cm~3,显气孔率为4.68%,白云石熟料中CaO、MgO晶粒尺寸分别为4.02 μm 和2.38 μm。当添加量为50%生白云石,1 650 ℃保温3 h后,试样烧结前后线变化率为27.21%,烧结后试样体积密度为3.39 g/cm~3,显气孔率为3.01%,白云石熟料中CaO、MgO晶粒尺寸分别为5.23 μm和4.32 μm。     

Ce_2O_3掺杂对白云石烧结性能的影响

以天然白云石为原料,添加不同含量Ce_2O_3粉末,通过二步煅烧法制备白云石熟料。利用X射线衍射仪、扫描电子显微镜及显气孔体密测定仪分析Ce_2O_3粉末对白云石熟料烧结性能、物相组成、微观结构影响。结果表明,在白云石中添加Ce_2O_3粉末有利于提高白云石烧结致密性,促进CaO、MgO晶粒长大。未添加Ce_2O_3粉末时,压制圆柱形试样经1 600℃保温3 h高温烧结前后线变化率为26%,显气孔率为2.4%,体积密度为3.13 g/cm~3, MgO晶粒尺寸为3.38μm;加入质量百分数为0.75%Ce_2O_3粉末时,由于高温烧结过程中,Ce_2O_3可以与CaO发生固溶反应,引起CaO晶格畸变,降低晶体活化能,导致试样烧结前后线变化率增大为30%,制备白云石熟料体积密度为3.25 g/cm~3,显气孔率为1.0%,MgO晶粒尺寸为5.89μm。     

重介质旋流器SiC陶瓷衬里及其力学性能的研究

为探索制备高性能的重介质旋流器SiC耐磨衬里,制备了不同β-SiC添加量、不同烧结温度的SiC陶瓷试样,从体积密度、抗弯强度、维氏硬度、显微结构四个方面对试样进行了比较和分析。试验结果表明:当烧结温度为2 220℃,β-SiC添加量为10%时,烧结体体积密度、抗弯强度和维氏硬度最高,分别达到3.128 g/cm3、399.6 MPa和27.5 GPa。     

利用东海蛇纹石合成堇青石的研究

以东海蛇纹石粉、α-Al2O3粉和石英粉为原料,通过高温固相合成法,在不同烧结温度下对试样进行烧结,并测试试样的烧结收缩率、体积密度、吸水率、显气孔率、烧失率和抗折强度。研究表明:在烧结温度为1 150℃时,未观察到有堇青石生成;在1 200℃时,有少量堇青石生成,并伴有镁铝尖晶石;温度为1 225℃时,有大量的堇青石生成,吸水率为12.55%,显气孔率为24.93%,体积密度为1.99g/cm3,抗折强度为35.33MPa;继续升温到1 250℃,生成的堇青石有部分熔融。     

低品位锂辉石对铝矾土尾矿制备莫来石基复相陶瓷的影响

在铝矾土尾矿减量消纳利用制备陶瓷材料的基础上,探究低品位锂辉石的助熔作用对制备莫来石基复相陶瓷的影响。在配料—混料—干燥—成型—烧结的制备工艺过程中外加低品位锂辉石,探究外加剂含量(0%、2%、 5%、10%)和烧结温度(850、900、950 ℃ )对莫来石基复相陶瓷物相行为、显微形貌和力学性能的影响规律。 结果表明,经低温烧结制得莫来石基复相陶瓷的主要物相为石英、莫来石、刚玉,提高烧结温度在热力学和动力学方面均有利于莫来石的形成;锂辉石的助熔作用可增加试样中的莫来石和刚玉等优质耐高温物相,在微观形貌上起到支撑骨架作用,有利于提高试样的力学性能;外加 10%低品位锂辉石时,在 950 ℃ 温度下保温 2 h 获得试样的常温抗压强度为 47. 0 MPa、体积密度为 1. 77 g / cm³。     

温度对汽车零部件切削加工用PCBN复合材料结构与性能的影响研究

以TiN作为主要结合剂，加入一定量的Al粉和Ti粉，研究了烧结温度(1 300～1 600℃)对TiN-Al-Ti结合立方氮化硼(CBN)烧结合成聚晶立方氮化硼(PCBN)复合材料的组成、显微结构以及力学性能的影响。结果表明，PCBN试样的物相主要为BN、TiB₂、TiN、AlN,烧结过程中Ti与CBN反应生成TiN和TiB₂相；PCBN的相对密度、抗弯强度以及硬度随着烧结温度升高总体上呈上升趋势。1 500℃烧结时，可以得到综合性能好的复合材料，其相对密度、抗弯强度、断裂韧性和显微硬度分别为99.1%、807.8 MPa、6.2 MPa·m^1/2和3 233HV。     

硅线石高温莫来石化及烧结试验研究

研究了温度对硅线石的高温莫来石化过程及烧结致密化过程的影响。试验结果表明 :硅线石试样经 15 0 0℃× 2h处理 ,有 30 %的莫来石生成 ;经 175 0℃× 2h的处理 ,莫来石化过程基本结束 ,并可获得气孔率 <3%的 3/2型莫来石致密烧结体熟料。莫来石化过程中形成的硅酸盐液相 ,具有显著的致密化烧结促进作用。该烧结体熟料可用于生产高性能耐火材料及耐磨材料     

添加剂对煤粉燃烧过程活化能变化规律的影响

采用热重法研究不同添加剂对煤粉燃烧性能的影响,通过积分法计算加入添加剂煤样的燃烧反应活化能,考察DTA曲线中燃烧放热峰的变化规律。结果表明,向煤中加入2%的MnO2,CaO和CeO2,燃烧放热温度由535 ℃降至480~490 ℃,活化能由98 kJ/mol降至70~80 kJ/mol;而加入等量的K2CO3,燃烧放热温度降至460~470 ℃,活化能降至50~60 kJ/mol。燃烧反应活化能E与燃烧放热峰对应温度T的变化趋势相一致,两者遵循玻尔兹曼方程E=106.22-323.37/\[1+exp(T/35.45-11.42)]。     

烧结工艺参数对金属注射成形In713C合金力学性能的影响

对采用水气联合雾化制备的In713C高温合金粉末进行注射成形,系统研究了烧结温度及保温时间对合金的密度、硬度及抗拉强度等性能的影响.结果表明:随着烧结温度的提高和烧结时间的延长,试样的密度、硬度及抗拉强度先升高后降低;在烧结温度为1290℃、保温时间3h的最佳烧结条件下,注射成形In713C合金试样的密度为7.82g/cm3、硬度43.6HRC、抗拉强度1056 MPa、屈服强度775 MPa、延伸率7.6%.     

烧结温度对刚玉斜锆石复相陶瓷粉体的性能影响

以ZrOCl2·8H2O和AlCl3·6H2O为主要原料,采用溶胶-凝胶法制备化学成分均匀的刚玉斜锆石复合粉体,研究了不同焙烧温度对复合粉体体积密度、烧成收缩以及抗弯强度的影响,采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)测试手段分析了不同烧结温度下所得试样的矿物组成和微观结构.结果表明,随着烧结温度的提高,试样收缩率变大,烧结体密度不断增大,晶粒尺寸均匀,当烧成温度为1400℃时,复合粉体获得了最佳力学性能,抗弯强度达620 MPa,当烧成温度为1600℃时,其体积密度最大为5.1 g/cm3,并形成了结晶完好的刚玉斜锆石复相陶瓷粉体.     

铝土矿的烧结串联法研究

研究了处理铝硅比为4—6的铝土矿烧结串联法工艺。试验表明，串联法中Ⅰ段烧结最佳条件：碱比为1.2、烧结温度1100℃、烧结时间40min；Ⅱ段烧结最佳条件：钙比2．25、烧结温度1200℃、烧结时间20min；烧结串联工艺氧化铝溶出率ηA标可达98．05％，总的化学碱耗为每吨氧化铝耗碱11．59kg。     

烧结温度对放电等离子烧结法制备IGZO靶材 的影响研究

以预烧结复合粉体为原料, 采用放电等离子烧结(SPS)方法制备IGZO靶材, 并采用密度测定、XRD、SEM等手段对不同烧结温度条件下的靶材结构性能进行了表征分析。结果表明, 在一定的烧结温度区间, 随烧结温度升高, 烧结体相对密度增加, 体积电阻率降低, 烧结温度1 100 ℃条件下烧结体的结构性能较好, 相对密度97.44%, 体积电阻率3.66 mΩ/cm³。     

水热制备SnO2纳米颗粒的放电等离子体烧结

以金属锡粉先合成锡配合物,再进行水热反应得到无氯离子污染的纳米二氧化锡粉体。以该粉体进行放电等离子烧结制备二氧化锡陶瓷,于850℃获得理论密度值90.5%,但当进一步提高烧结温度至900℃时,由于SnO2颗粒的蒸发和还原未能达到更高密度。     

Fe2O3-NiO-TiN体系的初期烧结动力学研究

本文运用高温真空热膨胀仪,采用恒升温速率法研究了升温速率和nano-TiN添加量对NiFe2O4陶瓷基惰性阳极材料初期烧结行为的影响。结果表明：较低的升温速率可以促进烧结的致密化;nano-TiN可以降低Fe2O3-NiO体系的烧结颈温度,加快体系的致密化过程,TiN添加量为1%时,试样的线收缩率最大;TiN可以使得F2O3-NiO体系的初期烧结机制由晶界扩散转变为体积扩散,同时,也可以降低体系的烧结活化能,在TiN的添加量为1.0wt%时,体系的烧结活化能从未添加时的446.3kJ/mol降低到了217.4kJ/mol。     

铁矿石微波热风烧结点火研究

对铁矿石微波热风烧结点火进行试验研究并通过计算不同烧结点火气流中氧气的含量分析了微波热风点火机理。烧结点火试验结果表明, 微波热风点火温度远远低于传统铁矿烧结点火温度, 在微波输出功率8 kW、点火1.5 min、预热风温度350 ℃下可获得指标良好的烧结矿。点火气流中氧气含量计算结果表明, 微波热风点火气流中的氧气含量为21%, 煤气点火气流中氧气含量为8.59%。点火气流中较高氧气含量, 能够使焦粉在较低的温度下点燃, 并且燃烧完全, 从而获得较好指标的烧结矿。     

烧结过程控制技术的发展

烧结过程控制在总体上可分解为烧结矿化学成分的控制、烧结过程状态的控制和烧结能耗的控制三个方面。烧结过程的动态复杂性和长时滞性,要求对烧结矿化学成分进行提前预报,并采用数学模型与知识模型相结合的控制方法。烧结过程状态控制则必须综合考虑热状态的控制和透气性状态的控制;烧结过程状态的影响因素多且相互制约,宜采用以知识模型为主的控制方法。专家系统、人工神经网络和模糊控制等人工智能技术的应用已忧为烧结过程控     

烧结工程工艺设计优化

以实际工程为例,介绍了烧结工程设计优化措施。分析了优化设计的社会效益、环境效益和经济效益。     

烧结制度对煤矸石基发泡陶瓷的性能影响

本文利用煤矸石为主要原料,以高温熔融法制备发泡陶瓷,采用正交实验的方法,通过极差分析与方差分析来研究烧结制度对发泡陶瓷抗压强度、体积密度、导热系数的影响规律,并综合分析得出最优烧结制度.研究结果表明,对发泡陶瓷抗压强度和体积密度影响由大到小的烧结制度参数排名均为烧结温度、预热温度、预热时间、烧结时间;对发泡陶瓷导热系数...     

鞍钢烧结技术发展现状及展望

介绍了鞍钢烧结技术发展现状,分析了鞍钢烧结技术的特点,对鞍钢烧结技术与国内先进技术情况进行了对比,提出了今后加强鞍钢烧结技术研究工作的建议。     

微波加热烧结铬铁粉矿实验研究

对微波烧结铬铁粉矿的实验工艺进行探索,选取烧结温度、烧结时间、粘结剂添加量为变量,采用单因素试验,确定微波加热烧结铬铁粉矿的最佳工艺为烧结温度1100℃,粘结剂加入量2%,烧结时间0min,在此条件下可得到抗压强度11000N,落下强度93.91%的烧结产品。实验结果表明,该工艺稳定可行,为铬铁粉矿的烧结提供了一条新途径。