奥氏体不锈钢焊接性分析

奥氏体不锈钢比其他不锈钢具有更优良的耐腐蚀性、耐热性和塑性。奥氏体不锈钢焊接性能比较好。但如果焊接方法和工艺参数选择不当,仍可产生晶间腐蚀、裂纹等一些缺陷。为防止这些缺陷的产生,有必要了解产生的原因和防止方法,在生产中加以预防,便可获得优良的焊接接头。     

1Cr18Ni9奥氏体不锈钢的焊接技术

通过对1Cr1SNi9奥氏体不锈钢的性能和焊接性的分析,指出了焊接晶间腐蚀和焊接热裂纹是焊接技术的关键。从而制定了合理的焊接工艺,包括焊条选择、焊接工艺参数、焊后处理等技术措施,确保了焊接质量。     

以EBSD技术表征奥氏体不锈钢形变及焊接后抗有害元素迁移

奥氏体不锈钢用于饮用水管制作时需经弯管形变和焊接工艺,该工艺过程引起的不锈钢组织结构演变将影响其抗腐蚀性能。通过背散射电子衍射技术分析奥氏体不锈钢经某弯管形变和焊接后的晶粒度、相组成、织构等变化,结果表明：弯管形变对不锈钢内部组织结构的影响甚微,不会引起有害元素迁移量增加,而焊接对不锈钢内部组织结构的影响更大,可能是造成金属元素迁移的重要因素。     

提高1Cr18Ni9钢耐腐蚀性的热处理方法

通过热处理实验找出不锈钢中的碳在晶界形成富铬的M21C6碳化物，使晶界附近的奥氏体贫铬，贫铬区的铬含量小于极限浓度时，就产生晶间腐蚀，增加铬的扩散时间，可提高抗晶间腐蚀的能力。     

奥氏体不锈钢焊接的缺陷分析及解决办法

通过对奥氏体不锈钢焊接过程中及焊后焊接件容易产生的主要缺陷的分析，从材料、温度、工艺等方面进行全方位地改进，保证焊接件质量达到满意的焊接效果，从而提高奥氏体不锈钢焊接件的使用寿命。     

油缸用2205不锈钢接头开裂原因分析

通过成分检测、显微组织定量分析、硬度测定、扫描电子显微镜观察及能谱分析,对液压支架油缸用2205不锈钢接头开裂原因进行了分析研究。结果表明,2205不锈钢接头硬度偏高,存在σ相析出,奥氏体含量偏高。由于钢板的固溶处理不当使σ相析出导致接头脆性开裂,建议在以后的生产中要采用适当方法加强2205不锈钢原材料及成品的检验。     

6082铝合金搅拌摩擦焊接头性能及腐蚀行为北大核心

成功实现3 mm厚6082铝合金搅拌摩擦焊接,探究了不同焊速对其接头力学性能的影响,并对接头的腐蚀性能展开研究。结果表明:焊速从80 mm/min增大到120 mm/min的过程中接头抗拉强度增大较快,在120 mm/min时抗拉强度最大,为200.36 MPa。晶间腐蚀实验表明接头在不同时间内均发生了晶间腐蚀,这是由于晶界处析出的第二相粒子与晶粒内部产生了电位差。随着时间的增加,腐蚀逐渐向晶粒内部扩展,最终发展成腐蚀坑。微区电化学和浸泡腐蚀实验表明热影响区的平均阻抗值最低,耐腐蚀性能最差,而焊核区表现出最佳的耐腐蚀性。     

2A12/7075异种铝合金FSW接头耐腐蚀性能

为研究2A12/7075异种铝合金搅拌摩擦焊接头耐晶间腐蚀性能,对异种铝合金2A12/7075进行对接搅拌摩擦焊(FSW),焊接后对接头进行组织观察和晶间腐蚀实验。结果表明,接头焊核区(NZ)发生完全动态再结晶,该区域晶粒平均尺寸约为7.8μm;前进侧热机影响区晶粒大小约为10.5μm,回退侧热机影响区晶粒大小约为12.3μm。前进侧热影响区晶粒长度约610μm,宽度约42.8μm;回退侧热影响区晶粒长度约71.7μm,宽度约21.9μm。焊核区耐晶间腐蚀性能良好,仅达到2级腐蚀,其腐蚀深度为15.6μm;母材部分7075铝合金腐蚀情况严重,已经达到5级腐蚀,其深度最大值为379.7μm;2A12侧母材表现出良好的耐晶间腐蚀性能,达到3级腐蚀,深度为57.6μm。热影响区晶粒都有所长大,前进侧热影响区更为明显。接头前进侧抗晶间腐蚀性能整体不如回退侧,而腐蚀深度仅为15.6μm的焊核区表现出了最优良的耐腐蚀性能。2A12-T4母材耐晶间腐蚀性能好于7075-T6母材。     

7075/2A12异种铝合金FSW接头耐腐蚀性能实验研究

研究目的：研究2A12/7075异种铝合金搅拌摩擦焊接头晶间腐蚀性能。研究方法：采用转速1000 r/min、焊速80 mm/min的参数对5 mm厚2A12/7075异种铝合金进行搅拌摩擦焊,7075铝合金置于前进侧。焊接后对接头取样并进行组织观察和晶间腐蚀实验。结果： 接头焊核区出现洋葱环,该区域为细小均匀分布等轴晶组织,晶粒平均尺寸8.2μm;前进侧热机影响区晶粒大小为10. 1μm,回退侧热机影响区晶粒大小为12.3μm。前进侧热影响区晶粒长度610μm,宽度42.8μm;回退侧热影响区晶粒长度71.7μm,宽度21.9μm。焊核区耐晶间腐蚀性能良好,最大腐蚀深度仅为16.7μm,评为2级腐蚀。2A12母材也表现出良好的耐晶间腐蚀性能,最大腐蚀深度58.3μm;7075母材耐晶间腐蚀性能很差,最大腐蚀深度高达381.0μm。结论：两侧热影响区晶粒都有所长大,前进侧热影响区更为明显。接头前进侧抗晶间腐蚀性能整体不如回退侧,焊核区的耐晶间腐蚀性能最好,最大腐蚀深度仅为16.7μm。2A12-T4母材耐晶间腐蚀性能好于7075-T6母材。     

谈几种金属材料的焊接

金属焊接性是指金属在一定的焊接工艺条件下获得优良焊接接头的难易程度。文章阐述了碳钢的焊接技术、不锈钢的焊接技术、低合钢金结构钢的焊接技术、铸铁的焊补技术和非铁金属的焊接技术等问题。     

液固两相流对A182F347不锈钢材料的磨损特性

以直径为150μm的Si O2和Al2O3混合物为磨料,在自制的旋转式液-固两相流冲蚀试验装置上研究冲击角度、冲击速度及浆体浓度对奥氏体不锈钢A182F347的冲蚀规律,结合试件表面的冲蚀形貌分析,揭示稀相液固两相流体系下奥氏体不锈钢A182F347冲蚀机理。结果表明:4%~8%的浆体浓度下,冲击角度对试件的冲蚀规律近似,即在冲击角度为60°时出现磨损率峰值,峰值两侧区域磨损率逐渐降低;浆体浓度为6%,冲击速度从1.65 m/s增加至3.85 m/s时,试件磨损率呈指数增加;在高流速下,冲击角度为60°,浆体浓度小于6%时,试件磨损率受浆体浓度的影响较小,浆体浓度大于6%时,浓度越高,试件磨损率越大。在低流速下,浆体浓度大于8%时,试件磨损率受浆体浓度影响较小;A182F347的冲蚀磨损在低冲击角度下,以犁沟切削磨损为主,在高冲击角度下,以锻打变形磨损为主。建立的数学模型与试验结果较吻合。     

1Cr17不锈钢管与Q235钢管焊接

1Cr17不锈钢管与Q235钢管的焊接属于异种钢焊接,焊接接头容易出现裂纹缺陷。通过认真分析,选用合适的焊接工艺并进行适当的焊后热处理,且采用单面焊双面成形是可以避免裂纹缺陷的产生,获得很好的焊接质量。     

分层实体制造中金属层片连接的扩散焊接工艺

基于分层实体制造中金属层片的连接问题, 采用金属层片间预置中间层(纯铜箔和镀铜层)工艺, 在870～1 020 ℃温度范围对0Cr18Ni9Ti 不锈钢薄板进行真空热压扩散焊接试验。结果表明, 随着焊接温度和压力的提高, 焊接头强度提高, 热变形增大;在不锈钢层片间预置铜箔, 其焊接头剪切强度高于无夹层试件, 并且焊接头剪切强度随中间层厚度减小而进一步提高。     

镁合金/不锈钢钨极氩弧焊熔钎焊接头结合界面微观组织分析

以黄铜为中间层, 采用钨极氩弧焊对 AZ31B镁合金和304不锈钢进行搭接熔钎焊, 观察分析了接头结合界面处的显微组织, 并测定了元素分布。结果表明, 在交流电流70 A、气流量15 L/min、焊接速度1.5 mm/s的条件下, 实现了镁合金和不锈钢的搭接熔钎焊。结合界面由铺展区、缩裂区和氧化区3部分组成。在铺展区, 镁合金在不锈钢表面润湿铺展良好, 形成有效的连接, 结合力最强; 在缩裂区, 部分位置有收缩形成的缝隙, 削弱了界面结合力, 结合力低于铺展区; 在氧化区, 镁合金被氧化, 只与不锈钢的表面形成微弱的连接, 结合力最弱。添加黄铜夹层, 增强了镁合金在不锈钢表面的润湿铺展, 增加了铺展区的长度, 从而增加了界面结合力。     

新型耐磨无磁不锈钢丝在选煤行业中的应用

介绍了不锈钢焊接筛网的一种新型耐磨无磁不锈钢——200系列不锈钢的主要种类及成 分,通过一系列试验,对NW01不锈钢与原用的304不锈钢的性能进行了比较。     

ZGMn13与ZG35异种材料焊接裂纹的分析及防止方法

通过对ZGMn13与ZG35可焊性分析及焊接裂纹产生的根本原因分析,从而提出了防止焊接裂纹工艺措施,为防止ZGMn13与ZG35的焊接裂纹提供了一点经验。     

焊接不锈钢镶套的专用工装夹具的设计

针对修复单体液压支柱时不锈钢镶套的焊接难题 ,设计了专用工装夹具 ,使不锈钢镶套的焊接质量问题得到了彻底解决     

TiAl/不锈钢瞬时液相扩散连接接头界面组织及力学性能

为制备TiAl/不锈钢复合构件,拓展二者应用领域,采用纯Ni箔/Cu₄₆Zr₄₆Al₈非晶箔片作为中间层实现了TiAl/不锈钢瞬时液相扩散连接,利用扫描电镜、能谱仪、万能试验机和显微硬度仪对接头进行显微结构和断口形貌观察、成分表征、剪切性能和显微硬度测试,研究了不同连接温度对接头微观组织及力学性能的影响规律。结果表明,所制备的TiAl/不锈钢接头致密且无气孔和未焊合等缺陷; 接头剪切强度随连接温度升高先增加后降低,1 100 ℃时接头剪切强度达到159.46 MPa; 接头剪切开裂发生在TiAl合金一侧的界面,呈脆性断裂特征。