高磷鲕状赤铁矿选矿工艺研究现状

在分析高磷鲕状赤铁矿矿石性质和资源概况的基础上,较为详细地阐述了传统选矿工艺、磁化焙烧—磁选工艺和深度还原技术在处理高磷鲕状赤铁矿石方面的研究现状,指出传统选矿工艺存在铁精矿品位和回收率低等问题,无法达到高炉冶炼要求,资源浪费严重。磁化焙烧—磁选工艺有利于提高铁精矿品位和回收率,但铁精矿中磷含量仍然较高;深度还原—脱磷或深度还原—富磷工艺等深度还原技术可有效回收高磷鲕状赤铁矿中的铁,是今后高磷鲕状赤铁矿石开发利用的研究方向。     

原矿粒度对鄂西高磷鲕状赤铁矿直接还原焙烧同步脱磷 的影响研究

为探究不同粒度(-13 mm、-8 mm、-2 mm)的鄂西高磷鲕状赤铁矿直接还原焙焙烧同步脱磷效果, 进行了直接还原焙烧-磁选试验研究, 考察了焙烧时间、焙烧温度、还原剂用量以及脱磷剂用量对直接还原效果的影响。结果表明: 直接还原焙烧较大粒度的高磷鲕状赤铁矿是可行的, 随着粒度的增大, 铁的品位并没有下降, 但是回收率有所下降, 而且达到最佳条件所需的温度提高、焙烧时间延长、还原剂用量减少、脱磷剂A的用量增加、脱磷剂B的用量变化不大。-13 mm粒度原矿直接还原焙烧-磁选在最佳条件下可得到铁品位93.39%, 铁回收率83.58%, 磷含量0.094%的直接还原铁。     

煤种对高磷鲕状赤铁矿直接还原同步脱磷的影响

以3种烟煤、1种无烟煤和1种褐煤为还原剂,配合SY1与SY2按2∶1质量比配成的脱磷剂,采用直接还原焙烧—磁选工艺,研究煤种对鄂西高磷鲕状赤铁矿直接还原同步脱磷的影响。结果表明:煤中的固定碳、挥发分有利于提高所得还原铁产品的铁品位和铁回收率,灰分对降低还原铁磷含量不利;增加煤用量和增加脱磷剂用量都能提高直接还原同步降磷的效果,但前者所需成本比后者低;在合适的煤用量和脱磷剂用量下,5种煤都可以得到铁品位大于90%,磷含量小于0.1%的还原铁,相比较而言,褐煤直接还原同步脱磷的效果较好,其次为无烟煤,烟煤较差。     

高磷鲕状赤铁矿脱磷处理研究进展

介绍了高磷鲕状赤铁矿的资源状况以及脱磷难点。结合最近几年选矿工作者针对鲕状赤铁矿脱磷所做出的研究工作,总结了利用反浮选脱磷工艺、深度还原脱磷工艺、浸出脱磷工艺以及一些其他重要的脱磷工艺所取得研究成果,指出各种脱磷工艺所存在的问题,并分析高磷鲕状赤铁矿脱磷技术的发展趋势。     

高磷鲕状赤铁矿脱磷选矿工艺现状分析

针对高磷鲕状赤铁矿复杂的矿石性质以及嵌布粒度细等问题,详细介绍了目前常用的脱磷工艺,即常规浮选法脱磷、磁化焙烧脱磷、浸出脱磷和深度还原脱磷及其联合工艺脱磷,并对每个工艺流程的特点及适用性进行了分析,以期为具有不同连生关系及不同含磷脉石矿物的高磷鲕状赤铁矿的合理工艺流程选择提供参考依据。     

煤泥种类对高磷鲕状赤铁矿直接还原的影响研究

在直接还原焙烧-磁选的工艺中,研究了煤泥种类对高磷鲕状赤铁矿直接还原的影响。结果表明,部分产地的煤泥可以作为还原剂使用,其中天津煤泥最适宜作为还原剂进行使用,在其用量为20%时,可获得铁品位为91.35%,铁回收率为81.13%,磷含量为0.076%的还原铁;山西煤泥、铁峰煤泥作为还原剂使用时还原效果一般;而望峰煤泥和红杉煤泥却不适宜作为还原剂进行使用。研究结果还表明,煤泥中的固定碳成分具有提高还原铁的铁回收率的作用,而煤泥中的挥发分不利于高磷鲕状赤铁矿在还原焙烧过程中的脱磷。     

还原剂组分对高磷鲕状赤铁矿直接还原效果的影响

分别以活性炭、焦炭、无烟煤1和褐煤为还原剂,并添加混合钠盐脱磷剂,通过直接还原焙烧-磨矿-弱磁选对鄂西高磷鲕状赤铁矿石进行提铁降磷试验,发现灰分、固定碳和挥发分3种组分含量的不同导致4种还原剂对所获直接还原铁指标（铁品位、铁回收率、磷含量）的影响也不相同,但由于还原剂中3种组分的影响相互交织在一起,因而较难分别归纳出各组分对直接还原铁指标的影响规律。为此,又引入另6种还原剂,采取将不同单一还原剂进行复配,使复配还原剂只有1种组分的含量发生改变的方法进行了进一步研究,结果表明：还原剂中挥发分的含量较高有利于提高直接还原铁的铁回收率,但对直接还原铁的铁品位和磷含量有不利影响;还原剂中固定碳的含量较高也有利于提高所获直接还原铁的铁回收率而对直接还原铁的铁品位影响不大,但对降磷不利;还原剂灰分含量过高对直接还原铁的铁品位、铁回收率和磷含量都有不利影响。以上研究成果为采用直接还原焙烧-弱磁选工艺对高磷鲕状赤铁矿石进行提铁降磷时合适还原剂的选择提供了有益的参考。     

高磷铁矿石脱磷技术研究

分析了高磷铁矿石脱磷的重要性,总结了当前脱磷工艺的研究现状及方法。本文应用我国"宁乡式"鲕状赤铁矿石进行了分散-选择性聚团脱泥-反浮选脱磷工艺试验研究,成功地使铁精矿中的含磷量达到0 25%以下,闭路试验铁的回收率达到90 57%,取得了较为理想的试验结果。该工艺简单易行,便于在工业生产中推广应用。     

高磷鲕状赤铁矿直接还原同步脱磷研究

对含铁品位为43.58%、含磷0.83%的鄂西某宁乡式高磷鲕状赤铁矿进行了直接还原焙烧脱磷试验研究。研究了焙烧温度、还原剂用量、焙烧时间、脱磷剂用量对直接还原铁指标的影响。在还原剂用量17.5%, TS用量50%, NCP用量2.5%, 焙烧时间60 min, 一段磨矿粒度为-0.074 mm粒级占89.56%, 磁选磁场强度为87.58 kA/m; 二段磨矿粒度为-0.025 mm粒级占100%, 磁选磁场强度为87.58 kA/m时可得到铁品位91.58%, 回收率84.96%, 磷品位0.049%的直接还原铁磁选精矿。     

高磷鲕状赤铁矿还原焙烧同步脱磷工艺研究

为开发利用鄂西“宁乡式”高磷鲕状赤铁矿, 进行了添加脱磷剂还原焙烧-磁选的试验研究。对还原剂煤用量、脱磷剂NCP用量、焙烧温度、焙烧时间等条件进行了研究。结果表明, 还原剂煤用量为40%, 脱磷剂NCP用量为20%, 1 000 ℃下焙烧60 min, 再经细磨、磁选, 可以达到提高铁品位、降低磷的效果, 最终得到产品铁品位90.09%, 铁回收率88.91%, 磷品位0.06%。     

高炉灰与高磷鲕状赤铁矿共还原回收铁的研究

为考察高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿石还原焙烧的可能性,以鄂西某铁品位为42.72%的鲕状赤铁矿石和河北某铁品位为23.96%、固定碳含量为32.83%的高炉灰为原料,进行了共还原焙烧回收铁试验。结果表明：在高炉灰用量为30%、共还原焙烧温度为1 150 ℃、焙烧时间为60 min、还原产品磨矿细度为-0.043 mm占96%、磁选磁场强度为87.58 kA/m条件下,可获得铁品位为91.88%、回收率为88.38%、磷含量为0.072%的还原铁。不同高炉灰用量下焙烧产品的XRD分析结果表明：随高炉灰用量的增加,铁的衍射峰逐渐增强,增加高炉灰用量有利于含铁矿物被还原成金属铁,但还原铁产品磷含量也升高。高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿共还原焙烧,为高效利用高炉灰和难选铁矿石提供了一种新思路,又可以降低鲕状赤铁矿石直接还原焙烧的成本,同时减轻高炉灰对环境的污染,具有较高的经济和环境效益。     

高磷鲕状铁矿氧化球气基还原-磁选提铁降磷研究

以某高磷鲕状铁矿氧化球为试样，研究了气基还原-磁选生产粉末还原铁工艺。以CaCO₃为脱磷剂时，考察了还原气体总流量、还原温度以及还原时间对提铁降磷的影响，发现调整上述条件，均不能获得合格的粉末还原铁; 以Na₂CO₃为脱磷剂时，考察了还原温度以及Na₂CO₃用量对提铁降磷的影响，结果表明，在Na₂CO₃用量15%、H₂与CO流量分别为3.75 L/min和1.25 L/min、1 100 ℃下还原180 min，获得了铁品位96.55%、铁回收率94.99%、磷含量0.08%的优质粉末还原铁。     

巫山桃花高磷鲕状赤铁矿联合选矿脱磷工艺研究

为了经济有效地降低巫山桃花高磷鲕状赤铁矿中磷的含量,以获得合格铁精矿,根据矿石性质研究结果,试验研究了物理选矿、化学选矿以及物理选矿与化学选矿联合选矿工艺。研究结果表明,重选-化学选矿脱磷可以把高磷鲕状赤铁矿中磷从1.13%降低至0.077%,达到国家标准对铁矿中磷含量的要求,而且脱磷成本较低,脱磷溶液可以通过回收得到利用,不会对环境形成污染,是高磷鲕状赤铁矿降磷的有效方法。     

回转窑直接还原工艺处理国外某高磷鲕状赤铁矿的工业试验

为了能够充分、全面地开发利用高磷鲕状赤铁矿,在小型试验、扩大试验的基础上对国外某高磷鲕状赤 铁矿进行了回转窑直接还原焙烧—磨矿—磁选的工业试验。工业试验的基本流程为破碎—混匀—压球—烘干—入窑 焙烧—水冷—磨矿—磁选,并在整个过程中监测试样、温度、烟气等指标。结果表明：采用该工艺可以实现高磷鲕状赤 铁矿工业上的连续生产。通过重点研究还原剂用量对还原气氛和精矿指标的影响,表明在无烟煤用量不超过 23% 时,无烟煤用量越大,还原气氛越好,精矿指标也越好。在无烟煤用量23%的条件下,可以稳定地获得铁品位96.24%、 铁回收率78.40%、磷含量0.07%、金属化率96.05%的合格粉末还原铁。     

国外某高磷鲕状铁矿石工艺矿物学研究

为查明国外某高磷鲕状铁矿石的性质，采用化学分析、X射线衍射以及扫描电子显微镜等方法，研究了其化学组成、矿物组成、嵌布特征以及磷元素的赋存状态。结果表明，矿石中主要含铁矿物为赤铁矿和磁铁矿，还有少量菱铁矿以及针铁矿，主要脉石矿物为鲕绿泥石和方解石。矿石中48.61%的磷存在于磷灰石中，47.22%的磷分布于铁矿物中。铁矿物主要分布于鲕粒中，并与脉石矿物紧密共生，难以分离。大部分磷灰石存在于鲕粒中并被铁矿物包裹，粒度细且与铁矿物关系密切；存在于铁矿物中的磷均匀分布且无法用物理方法分离；少量的磷以纤磷钙铝石形式出现并被铁矿物包裹。鉴于矿石复杂的工艺矿物学尤其是磷的存在形式复杂，推荐采用直接还原—磁选工艺处理该铁矿石。     

高磷鲕状赤铁矿脱磷技术研究现状

介绍了高磷鲕状赤铁矿的矿石性质及其脱磷难点,简述了国内选矿工作者应用物理法、直接还原-磁选、磁化焙烧-弱磁选-反浮选、反浮选、浸出、冶炼等工艺针对此类矿石进行脱磷研究所取得的成果,总结了目前此类矿石脱磷技术存在的问题及今后的努力方向。     

四川某高磷鲕状赤褐铁矿石选矿试验研究

四川某铁矿石铁矿物主要以鲕状赤、褐铁矿形式存在,磷含量达0.604%,属于高磷鲕状难选铁矿石,采用常规机械选矿方法难以获得令人满意的选别指标。试验采用还原焙烧-弱磁选-反浮选工艺流程处理该矿石,获得了铁品位为60.92%、磷含量为0.225%的铁精矿,并使铁的回收率达到72.74%,解决了该铁矿资源铁品位低、含磷量高而难以利用的问题。     

某高磷鲕状铁矿石气基直接还原-磁选提铁降磷研究

以国外某高磷鲕状铁矿石为原料, 研究了气基直接还原-磁选生产粉末还原铁工艺。考察了CaCO₃用量、还原温度、还原气体组成、还原气体总流量以及还原时间对提铁降磷的影响。结果表明, 该矿石通过气基直接还原提铁降磷是可行的, 在CaCO₃用量25%、还原温度1 200 ℃、还原时间90 min、H₂与CO流量比3∶1、还原气体总流量5 L/min条件下, 可获得铁品位、铁回收率以及磷含量分别为93.24%、92.83%以及0.085%的粉状还原铁。     

重庆巫山桃花铁矿选矿脱泥—反浮选试验

重庆巫山桃花铁矿属于高磷鲕状赤铁矿,为了合理地开发利用重庆巫山桃花铁矿,以获得合格铁精矿。根据其矿石性质特点,试验采用了脱泥—反浮选脱磷—反浮选脱硅联合选矿工艺,得到了铁品位为53.79%,磷含量为0.25%,浮选作业铁回收率为80.10%的铁精矿。     

重庆巫山桃花铁矿选矿脱泥—反浮选试验

重庆巫山桃花铁矿属于高磷鲕状赤铁矿,为了合理地开发利用重庆巫山桃花铁矿,以获得合格铁精矿。根据其矿石性质特点,试验采用了脱泥—反浮选脱磷—反浮选脱硅联合选矿工艺,得到了铁品位为53.79%,磷含量为0.25%,浮选作业铁回收率为80.10%的铁精矿。