某微细粒赤铁矿选矿工艺研究

对某微细粒赤铁矿分别采用阶段磨矿—重选—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程和阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程进行了选别试验,前者获得的铁精矿铁品位为64.88%,铁回收率为79.91%,后者获得的铁精矿铁品位为65.45%,铁回收率为79.84%。从选别指标、流程结构及磨矿成本考虑,推荐采用阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程。     

山东某铁矿选矿试验

为了高效回收利用山东某以磁性铁为主的铁矿石,在对矿石性质研究的基础上,进行了粗粒干式预选,对干式预选精矿进行了:一段磨矿—弱磁选—二段、三段连续磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选,一段磨矿—弱磁选—二段、三段连续磨矿—弱磁选—磁选柱,一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选,一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—磁选柱共4种工艺流程的对比试验。通过对不同流程试验结果的研究,推荐该铁矿石选别采用干式预选—一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选的选别工艺流程,最终获得了铁精矿品位为65.03%、铁回收率为57.49%的选别指标,达到了高效利用该铁矿的目的。     

白象山选矿厂工艺流程改造探索试验

针对白象山铁矿选矿厂目前存在的磨矿成本高、铁精矿粒度细、过滤难度大等问题,在分析原矿性质的基础上,对生产现场一段弱磁选精矿、二段分级溢流进行选矿探索试验。结果表明,一段弱磁选精矿经高频细筛（0.076 mm）分级-磁选柱选别,可提前回收合格铁精矿,避免再磨,降低二段磨矿负荷和成本,一定程度上可放粗最终铁精矿粒度;二段分级溢流经磁选柱选别-中矿再磨（-0.045 mm 92.5%）流程选别,可获得作业产率81.10%、品位65.43%、含硫0.22%、含磷0.114%的合格铁精矿,可为进一步开展全流程工艺试验提供技术依据。     

硫酸烧渣综合利用磨矿分级试验研究

对硫酸烧渣进行了矿物成分考察 ,根据试样工艺矿物学研究的结果 ,重点研究了硫酸烧渣分级磨矿试验。由于试验的主要目的是生产重介质 ,而重介质所要求的粒度较细 ,一段磨矿很难达到这一要求 ,应采用二段磨矿 ,最后采用磁选—重选—磁选的选别工艺可以选出合格的重介质。     

某贫磁铁矿选矿工艺研究

对某贫磁铁矿进行了阶段磨矿-弱磁选、阶段磨矿-细筛再磨-弱磁选和阶段磨矿-弱磁选-反浮选流程试验,结合现有矿山生产实践,为保证生产稳定,易于操作,且经济高效,确定采用阶段磨矿-弱磁选流程为宜,其选别指标为:精矿产率39.78%,铁品位66.59%,铁回收率86.60%。     

山东某铁矿选矿工艺研究

山东某磁铁矿在工艺矿物学研究的基础上进行了3种选矿工艺的研究对比,采用原矿筛分分级-干式磁选- 湿式粗粒磁选-连续磨矿-弱磁选原则流程,〖JP3〗可获得铁品位为66.21%、回收率为69.10%铁精矿;采 用原矿筛分分级-干式磁选-湿式粗粒磁选-2段阶段〖JP〗磨矿-弱磁选流程,可获得铁品位为66.48%、 回收率为68.58%的铁精矿;采用原矿筛分分级-干式磁选-湿式粗粒磁选-3段阶段磨矿-弱磁选流程,可 获得铁品位为66.61%、回收率为68.47%的铁精矿。试验结果表明：与原则流程相比,3段阶段磨矿可有效提 高铁精矿质量降低磨矿量,有效节省磨矿费用。     

某微细粒铁矿石选矿新工艺研究

某铁矿石主要有用铁矿物为磁铁矿但嵌布粒度微细,选别比较困难。为了给该类矿石的经济高效开发利用提供技术依据,进行了原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-三段阶段磨矿-弱磁选和原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-两段阶段磨矿-磁选-细筛分选-筛下磁选柱精选-中矿再磨-磁选两个工艺流程试验。对比试验结果表明,采用原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-两段阶段磨矿-磁选-细筛分选-筛下磁选柱精选-中矿再磨-磁选工艺流程在最终磨矿粒度为-0.043 mm 80%时,可以获得精矿产率为20.20%,铁品位为65.48%,其中磁性铁品位为64.78%,铁回收率为58.15%,磁性铁回收率为94.72%的选别指标。     

某境外铁矿石选别工艺改造实践

根据某境外铁矿石的性质,考察了该铁矿石的选别工艺流程。将原来的一段磨矿,先浮选后磁选工艺流程改造为二段磨矿,磁选—浮选—磁选工艺流程。工艺流程改造后,球磨机的处理能力得到了提高,精矿中硫含量降到了0.4%左右,达到了选别要求,同时对一段磁选粗选后的尾矿回收硫精矿,提高了综合经济效益。     

尾矿预选所得粗精矿的合适磨矿选别工艺探索

为确定从鞍钢集团某赤铁矿尾矿中回收铁的合理选别工艺,对其经1粗1精两段螺旋溜槽重选—永磁扫选流程获得的螺精和永磁精分别进行了混合后磨矿选别与分别磨矿分别选别流程对比试验。结果表明:与混合磨矿选别工艺相比,螺精和永磁精分开磨矿分开选别工艺使磨矿更有针对性,而且可在后续的选别作业中省去强磁选作业,在铁矿物解离度均为80%时,分开磨矿的弱磁选通过量由总尾矿量的13.23%降低到9.09%,减少了30%,最终精矿铁品位由63.20%提高到64.74%,提高了1.54个百分点,即螺精和永磁精分别磨矿分别选别工艺优于混合后磨矿选别工艺。     

某赤铁矿选矿试验研究

对某赤铁采用"焙烧—1段磨矿—强磁选—2段磨矿—弱磁选"工艺,用无烟煤做还原剂,磁化焙烧温度为850℃,在矿样与还原剂的质量配比为50∶4条件下磁化焙烧45 min,1段磁场强度和磨矿细度分别为1 273.6 kA/m、-200目占58.78%,2段磁场强度和磨矿细度分别为80 kA/m、-350目占89.31%,最终得到的铁精矿品位为65.07%,产率为57.76%,回收率为70.30%。     

某极贫磁铁矿石选矿工艺试验

河北某低品位磁铁矿石全铁含量为14.60%,磁性铁为7.81%,为合理利用该资源,分别采用湿式预选—阶段磨矿—全磁选工艺流程和粗粒湿式预选—阶段磨矿—细筛—阶段弱磁选流程就矿石中磁铁矿的回收进行了选矿试验。试验分别获得了铁品位为66.19%、铁回收率为53.34%和铁品位为66.14%、铁回收率为53.40%的铁精矿,根据试验结果最终推荐湿式预选—阶段磨矿—细筛—阶段弱磁选流程为合理利用该极贫磁铁矿切实可行的选别流程。     

新疆尼新塔格矿区铁矿石选矿工艺试验

为合理开发利用尼新塔格矿区铁矿石,进行了原矿预选试验,对其预选精矿进行了阶段磨矿—单一弱磁选、阶段磨矿—弱磁选—磁重选和阶段磨矿—反浮选3种流程试验。试验结果表明:干选可抛除产率为9.47%的尾矿,而预选精矿3个工艺流程的试验结果相近;最终推荐采用干式磁选抛尾—干选精矿阶段磨矿—单一弱磁选工艺流程选别,并获得了精矿铁品位为63.52%、回收率为71.57%的技术指标。     

某混合铁矿石重—磁—浮联合流程选矿试验

某混合铁矿石全铁品位32.07%，SiO2含量50.63%，铁矿物嵌布粒度粗细不均，为合理开发利用该矿石，按磨矿—粗细分级—重选—磁选—阴离子反浮选的原则流程对该矿石进行选矿试验。试验结果表明，在最佳试验参数下，原矿经一段磨矿（-0.076 mm 65%）—1粗2精螺旋溜槽重选—磁选—二段磨矿（-0.076 mm91.5%）—磁选—阴离子反浮选流程处理，可获得铁精矿全铁品位65.12%、回收率74.46%的选别指标，可为该高硅铁矿石选矿工艺的确定提供技术参考。     

鲁中某低品位难选磁铁矿石选矿工艺研究

鲁中某低品位铁矿石有用铁矿物主要是磁铁矿,矿石有用矿物嵌布粒度微细,细磨是获得良好选别技术指标的关键。采用预选抛尾—阶段磨矿阶段弱磁选工艺流程进行选别,在最终磨矿粒度为-0.043 mm占85%的情况下,可以获得铁品位为66.61%、回收率为68.47%的精矿。     

攀枝花某细粒嵌布铁矿石分选工艺

攀枝花某铁矿原矿石中有用矿物为磁铁矿,其磁性铁分布率为79.53%,有少量的赤铁矿、褐铁矿,钒钛含量极低无法进行物理选别,脉石矿物主要为云母、长石等硅酸盐矿物,矿石中的有用矿物因嵌布粒度细导致极难回收利用。为了高效开发利用该类矿石资源,经磨矿、磁选条件实验及重选探索实验,确定了单作业较佳工艺参数,经工艺流程实验,确定采用阶段磨矿、阶段选别、单一磁选工艺处理该矿石。工艺流程实验结果表明,在原矿石中铁品位36.78%,经三次磨矿、五次磁选,在-43 μm含量98%的最终磨矿粒度条件下,最终获得铁精矿品位为65.50%,产率41.77%,金属回收率为74.39%的铁精矿,为有效利用细粒嵌布类型攀枝花铁矿提供了新的参考工艺。      

边界品位铁矿石选矿工艺及设计研究

通过对某地区边界品位铁矿矿石性质、流程结构、选别工艺特点的系统分析,采用阶段磨矿粗细分级、重选—磁选—浮选工艺流程处理该地区的铁矿是可行的.为开发新矿山,解决供矿问题及合理利用矿山资源提供了可靠的技术依据.     

磁场筛在马坑铁矿选矿中的应用

针对马坑铁矿细粒磁铁矿分别进行了1段磨矿—弱磁粗精矿磁场筛精选和2段磨矿—弱磁粗精矿磁场筛精选试验研究,考察了磨矿细度及磁场筛磁场强度对精选结果的影响。试验结果表明,采用干式抛尾—阶段磨矿—弱磁选—磁场筛精选—筛下再磨再选流程,可获得铁品位为65.24%、回收率为80.48%的综合铁精矿。     

河北某高泥、高钙镁钛铁砂矿选矿试验研究

河北某含泥量大,钙镁含量高难选的冲积型钛铁砂矿,适宜采用磁选-重选联合工艺进行钛铁矿选别,条件试验获得了较佳参数,在较佳工艺参数条件下,原矿磨矿-脱泥-弱磁选-高梯度强磁选-摇床重选全工艺流程可获得钛品位48.52%,钛回收率44.89%,钙镁含量0.41%的符合冶炼要求的钛精矿产品。该工艺绿色、环保,工艺简单,是此类资源高效开发利用的适宜工艺。     

某低品位菱铁矿选矿试验

针对某低品位菱铁矿较难获得高品位铁精矿的情况,分别进行了磨矿-强磁选、焙烧-磨矿-弱磁选2种工艺的试验研究,磨矿-强磁选工艺可获得铁精矿产率为61.57%、精矿铁品位为42.14%、回收率为70.08%的选别指标,焙烧-磨矿-弱磁选工艺可获得铁精矿产率为51.93%、精矿铁品位为62.49%、回收率为87.68%的选别指标,后者指标较好,但成本也高,故对此矿样的开发利用,尚需进行详细的技术经济分析。     

某高碳酸铁矿石提高铁回收率试验

为了综合利用某矿新出露的高碳酸铁矿石,分析了该类矿石的工艺矿物学特征及可选性,通过采用阶段磨矿、多段弱磁选试验,获得了铁品位67%以上的合格铁精矿,同时针对选别后尾矿铁品位较高的问题进行了研究,通过对尾矿进行再磨强磁选试验选别,在抛掉合格尾矿的同时,得到了铁品位37.32%的强磁铁精矿。研究得出:后续采用焙烧磁选等选别技术,有望从尾矿中选别出较高品位的铁精矿,强磁选可有效提高该类铁矿石的金属回收率。