低品位难选铁矿石利用新途径研究

对多种低品位难选铁矿石进行了直接还原研究,提出了煤基直接还原—渣铁分离—还原铁粉冷固结成型的新工艺流程。所得产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在90％、92％、和84％以上。该工艺为利用我国大量的尚未开发的低品位难选铁矿提供了新途径。     

低品位铁矿煤基直接还原的研究

对多种低品位难选铁矿石进行了煤基直接还原研究 ,提出了煤基直接还原—渣铁分离—还原铁粉冷固成型的新工艺流程。所得产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在 91%、92 %和87%以上。该工艺为我国大量的低品位难选铁矿的开发利用提供了新途径     

硫酸烧渣利用途径的研究

利用硫酸烧渣,进行了煤基直接还原生产直接还原团块的研究,提出了润磨造球—预热焙烧—磁选—冷固结成型的工艺流程。所得产品金属化率约为９４％,铁品位９０％,铁回收率９０％。直接还原铁粉冷固成型后可作电炉炼钢原料。该工艺为硫酸烧渣的利用开辟了新的途径     

某难选铁矿石煤基直接还原—磁选试验研究

某难选铁矿石属"江口式"微细粒嵌布混合型铁矿石。对该矿石进行了煤基直接还原—磁选试验研究,结果表明,以30%的烟煤为还原剂,15%的NM为助熔剂,将矿石在1250℃的温度下直接还原焙烧80min,焙烧矿经两段阶段磨矿—阶段磁选,可获得铁品位为91.93%,铁回收率为83.87%的直接还原铁产品。     

还原剂种类对高磷鲕状赤铁矿直接还原提铁降磷的影响

以褐煤、烟煤、无烟煤、焦炭为还原剂, 使用直接还原-磨矿-磁选的方法, 对高磷鲕状赤铁矿煤基直接还原提铁降磷过程进行了详细研究。结果表明: 不同温度条件下, 不同还原剂对还原铁的铁品位、铁回收率和磷品位影响趋势相同。在1 150 ℃时, 焦炭对直接还原提铁降磷并没有明显优势, 调节不同煤或者焦炭的用量都可以达到铁品位90%以上, 磷品位0.1%以下, 铁回收率80%以上的指标; 另外煤的变质程度越高, 所需煤用量越少。     

某菱铁矿直接还原焙烧磁选工艺研究

在分析了嘉峪关某菱铁矿矿石性质的基础上,进行了直接还原焙烧-磁选工艺处理该菱铁矿石的研究,分别对焙烧温度、煤用量、助熔剂用量、焙烧时间、磨矿细度等条件进行了研究,确定了直接还原焙烧的最佳条件,可得到铁品位94.70%、回收率90.28%的还原铁产品。     

某菱铁矿石直接还原—弱磁选试验

以某菱铁矿石为原料，采用直接还原-弱磁选工艺，研究了焙烧温度、还原时间、碳铁质量比对还原焙烧产品金属化率的影响，以及磨矿细度、磁场强度对弱磁选指标的影响。结果表明：在还原焙烧温度为1 050 ℃，还原时间为100 min，碳铁质量比为2.3的条件下，得到铁金属化率为90.88%的还原焙烧产品；还原焙烧产品在磨矿细度为-0.037 mm占79.60%，磁场强度为79.62 kA/m下，得到铁品位为92.40%，铁回收率为96.60%的还原铁粉，可直接作为炼钢原料。     

钒钛铁精矿制取还原铁粉工艺及改进途径探讨

介绍了钒钛铁精矿制取还原铁粉的工艺现状，分析了钒钛铁精矿与普通铁精矿还原的差异，结合普通铁精矿制取还原铁粉的情况，并根据钒钛铁精矿的自身特点，提出了提高钒钛铁精矿制取还原铁粉具有产业化工艺的改进途径。认为原料精品化、微波加热制取还原铁粉、将-20μm粒级铁粉部分分出作还原添加剂，是产品定位并具有高附加值的中、高强铁基制品的微合金铁粉的一条可行途径。     

云南某难选铁矿石煤基直接还原-弱磁选试验

云南某铁矿石为混合型铁矿石,由于铁矿物嵌布粒度微细而难以采用常规选矿方法有效选别。为此,对该矿石进行了煤基直接还原-弱磁选试验,结果表明,将原矿与作为还原剂的云南某褐煤和作为助熔剂的CaO按100∶20∶10的质量比混合,在1 200 ℃的温度下直接还原焙烧50 min,焙烧矿在一段和二段磨矿细度分别为-325目占81.34%和-325目占92.41%、一段和二段弱磁选场强分别为187.10和143.31 kA/m的条件下进行两段磨矿-弱磁选,可获得铁品位为91.20%、铁回收率为87.05%的直接还原铁精矿,从而为该难选铁矿石的开发利用提供了技术支持。     

氧化铝厂赤泥综合利用的新工艺

利用氧化铝厂赤泥 ,配入A型催化剂 ,采用煤基直接还原焙烧—渣铁磁选分离—冷固成型新工艺流程 ,生产出优质的直接还原铁团矿。所得产品的金属化率为 92 1 % ,含铁品位为 92 7% ,铁回收率为 94 2 % ,该产品可作电炉炼钢的原料。这种新工艺为氧化铝厂赤泥的综合利用开辟了新途径     

从低品位铁尾矿中磁选回收铁的试验研究

通过对低品位铁尾矿进行弱磁场、强磁场分选试验研究,得到了产率在15.33%以上、铁品位为62%的铁精矿,且铁回收率也高达34.30%。在低品位铁尾矿回收铁的研究上取得了较好的效果,对提高资源利用率,有着十分重要的经济、社会意义。     

碳直接还原富铌渣制取铌铁合金温度的影响

本文对使用纯石墨碳粉对低品位富铌渣直接还原进行了研究。通过在同组前辈对气基选择性还原含铌矿粉制取富集铌的较佳实验条件之上,将还原得到含铌矿粉通过渣金熔分得到金相和渣相,而后使用纯石墨碳粉对富铌渣进行直接还原,对比不同温度情况下生成铌铁合金中铌的收得率,通过实验数据综合分析得到还原实验条件:1550℃时碳直接还原富铌渣生成铌铁合金可达到较优状态,铌得收得率为73.94%。     

秘鲁含铁沙矿工艺矿物学研究

对秘鲁西海岸马尔科纳地区的含铁沙矿进行了工艺矿物学研究。研究结果表明:该沙矿中TFe 5.5%、MFe 1.41%、Ti 0.54%;金属矿物主要含钛磁铁矿,磁铁矿的矿物成分及其产出状态是决定选矿指标的重要因素;原沙矿中磁铁矿的单体解离度接近85%,未解离的磁铁矿主要与脉石矿物连生,若获得高品位的铁精矿,选矿时需要磨矿。通常按铁精矿含脉石矿物5%计算,理论上铁精矿品位为64.06%,对该类型铁矿的经济评价具有重要的指导意义。     

粒度对低品位铁矿石煤基直接还原的影响

对某低品位铁矿石直接还原过程中原矿粒度对焙烧效果的影响进行了研究, 重点研究了还原剂用量和还原时间在原矿粒度增大时对焙烧效果的作用。结果表明, 原矿粒度的增大会小幅降低铁产品的品位, 但大幅降低其回收率, 增大还原剂用量和延长还原时间均能在一定程度上改善焙烧效果, 在原矿粒度小于4 mm时, 可取得良好的焙烧指标。SEM和XRD结果显示, 随原矿粒度的增大, 金属铁的颗粒变小, 且主要在焙烧矿颗粒表面生成, 在颗粒内部则生成大量的铁橄榄石等难还原物质, 在磁选过程中损失于脉石中, 进而降低铁的回收率。     

某贫细鲕状赤铁矿直接还原-磁选新工艺

针对贵州某贫细鲕状赤铁矿难选的特点, 开发了直接还原焙烧-磁选新工艺。采用箱式电阻炉加热, 煤基直接还原工艺, 经磨矿-磁选, 得到高品位的铁精粉, 为开发利用细粒嵌布复杂低品位铁矿提供了理论依据。通过L₉(3⁴)正交试验, 确定试验的最佳条件为还原剂用量40%、助还原剂用量15%、焙烧温度1 050 ℃、焙烧时间180 min、磨矿浓度50%、磨矿产品粒度在-0.037 mm粒级含量达90%以上, 磁选场强为112 kA/m。在最佳条件下可得到TFe品位为90.80%、回收率为89.58%、且有害杂质含量少的铁精粉。该工艺所得高品位铁精粉可代替废钢直接作为电炉炼钢的原料。     

BX型强磁选机分选白云鄂博低品位铁矿石试验研究

针对白云鄂博低品位铁矿石资源利用率低、选矿成本高等问题,在系统研究其矿石性质的基础上,采用BX型强磁选机进行磁选工艺试验研究。结果表明,原矿石TFe品位16.52%,通过干磁抛尾—两段磨矿—三段选别的工艺流程,可获得产率16.54%、TFe品位65.31%、TFe回收率65.39%、S、P含量分别为0.36%和0.07%的铁精矿。研究结果可为该低品位铁矿石的高效利用提供技术支持。     

高硅型铁尾矿选矿试验研究

辽宁某低品位铁尾矿可回收元素为铁,品位为22.32%,主要含铁矿物为磁铁矿,其次为硅酸铁,赤铁矿含量较少。原矿在一段磨矿细度为-0.074mm占93.24%条件下,经磨矿-强磁选-弱磁选-反浮选处理后,可获得铁精矿全铁品位为63.83%,回收率为55.32%,实现了该铁尾矿的有用组分再回收,为此类铁尾矿的有效利用提供了技术依据。     

基于成本法的铁矿石资源补偿费合理计征研究

按照我国矿产资源补偿费征收管理的相关规定,铁矿资源补偿费的计征是以原矿为计征对象的。但国内铁矿石原矿的价格未形成完善的市场,价格的合理性存在疑问。运用成本分析法分析铁精矿的生产成本构成,按照采矿成本占采选成本的比例关系原理研究铁矿石原矿的合理定价,并对计价系数的影响因素进行具体分析,确定原矿品位对计价系数的影响。通过选取国内代表性的铁矿石生产企业样本,分析原矿品位-计价系数趋势分布特点,建立计价系数计量模型,可以针对各铁矿石原矿品位计算对应的计价系数。最后,为使补偿费征收工作易于操作,提出按品位区间确定计价系数的建议,为铁矿资源补偿费的征收提供合理的解决方案。     

河北某低品位铁矿选矿工艺流程研究

河北某铁矿为含铁29.57%的低品位铁矿。为开发利用该矿产资源,进行了详细的选矿工艺研究。针对该铁矿主要是由磁铁矿和赤铁矿组成,并且与脉石矿物嵌布粒度较细的特点,最终采用弱磁-强磁-反浮选联合流程,获得含铁65.17%,回收率69.35%的铁精矿。