二次铝灰高温焙烧脱氮固氟试验研究

铝灰中的氮化铝受潮产生氨气和部分氟化物可溶是铝灰成为危险固体废弃物的主要原因，为脱除铝灰中的氮化铝和氟化物，实现铝灰的无害化、减量化的目的，采用钙盐高温焙烧铝灰脱氮固氟、水洗回收无机盐的工艺，研究了焙烧温度和加入钙盐的质量对铝灰脱氮固氟效果的影响。结果表明，在加入3%的CaCl₂作为固氟剂、焙烧温度为1 300℃和焙烧时间为4 h的条件下的铝灰氮元素含量降低至0%，铝灰遇水气体释放量降低至2 mL/g，可溶出氟离子浓度降低至6.71 mg/L，铝灰减重13.44%，焙烧后的铝灰水洗无机盐的回收率为84%。研究为铝灰的无害化减量化资源化提供了新的思路。      

高纯铝灰碱性焙烧提取铝研究

采用碱性焙烧法提取高纯铝灰中的铝,探讨了焙烧温度、焙烧时间、碱灰比等因素对铝灰中铝浸出率的影响。结果表明,碱性焙烧适宜条件为:焙烧温度600 ℃、焙烧时间60 min、碱灰比1.0,此时得到的焙烧产物物相为NaAlO₂、Al₂O₃,焙烧产物在温度25 ℃、液固比10∶1条件下水浸60 min,铝浸出率为78.95%。     

二次铝灰钙化煅烧提取氧化铝的试验研究

铝灰是铝工业冶炼生产过程中产生的主要污染物之一，二次铝灰与碳酸钙配料后煅烧可以形成以铝酸钙为主要成分的煅烧渣，利用铝酸钙溶出氧化铝是处理二次铝灰的一个有效方法。本试验以二次铝灰与碳酸钙为原料，对二次铝灰钙化煅烧过程中铝灰的钙化与铝酸钙浸出氧化铝的过程进行了研究。试验结果表明，铝灰钙化的最佳煅烧条件为碳酸钙与铝灰质量比1 GA6FA 1、煅烧温度1 000℃、煅烧时间90 min，在此条件下，碳酸钙完全分解且锻后产物活性度较高，可获得主要成分是Ca₁₂Al₁₄O₃₂F₂的煅后料；煅后料在NaOH浓度160 g/L、Na₂CO₃浓度66.67 g/L、溶出温度85℃、溶出时间45 min的条件下，氧化铝浸出率最大，浸出率为79.22%。研究经济而有效的铝灰处理方法，不仅可以实现铝资源的高效循环利用，而且对于社会的可持续发展也产生深远的影响。      

二次铝灰酸浸——微量加碱法制备聚合氯化铝

二次铝灰是再生铝工业生产中的主要副产物之一,已被列为危险废物,长期堆放或随意处置会引发许多环境问题。采用武汉某再生铝公司的二次铝灰,通过控制加碱改进的酸浸工艺制备聚合氯化铝。研究了酸浸物料投加比、酸浸温度、酸浸时间对铝灰中铝浸出率的影响及碱化度B值、加碱速率、加碱时温度对铝离子水解聚合形态的影响。结果表明,二次铝灰最优浸出条件为物料投加比m_铝灰∶m_HCl∶m_水=1∶4∶4、酸浸温度85℃、酸浸时间2.0 h,此时铝的浸出率达60.30%;向优化条件下制得的酸浸液中缓慢滴加15%Na₂CO₃溶液制备聚合氯化铝,当碱化度B值为2.4、加碱速率为3.6 m L/min、加碱时温度为80℃时,聚合氯化铝中Alb含量最高,达57.49%。该工艺成功制备了聚合氯化铝,实现了二次铝灰的资源化和无害化处理。     

二次铝灰中氮化铝的特性及其脱除工艺研究进展

二次铝灰中的氮化铝遇水会释放出氨气是导致铝灰成为危险废弃物的主要原因，因此实现铝灰无害化及资源化对铝资源可持续发展具有重要意义。阐述了铝灰中氮化铝的来源及物理化学性质。重点介绍了氮化铝的两种不同转化行为:水解行为、氧化行为，详细介绍了氮化铝水解、氧化过程中产物的变化及影响因素。并依据氮化铝转化行为对比了目前铝灰湿法、火法除氮工艺的特点及不同，指出未来铝灰除氮工艺的研究方向不仅要着重在工艺方法上，还应关注到相关检测标准、工艺过程中产物的成分及工艺安全性上。      

以硫化钙为还原剂焙烧还原提取锰除尘灰中的锰

研究了以硫化钙为还原剂焙烧还原提取锰除尘灰中的锰, 考察了焙烧时间、焙烧温度、物料配比、搅拌速率、浸出温度、液固比、浸出时间和H₂SO₄浓度对锰除尘灰中锰及铁浸出率的影响。结果显示, 焙烧还原工艺最佳条件为：锰除尘灰与还原剂硫化钙质量比4.12∶1、焙烧还原温度600 ℃、焙烧还原时间1.0 h, 酸浸工艺最佳条件为：搅拌速率300 r/min、H₂SO₄浓度3 mol/L、液固比8∶1、浸出温度80 ℃、浸出时间25 min, 最佳工艺条件下锰、铁浸出率分别为98.18%和76.83%。     

赤泥钠化焙烧回收铁、铝试验研究

赤泥是Al_2O_3工业中产生的固体废弃物,其中Fe、Al的回收利用是当前的研究热点。本文针对广西某赤泥样品进行钠化焙烧试验研究,探索焙烧参数和浸出参数的影响规律,结果表明:当固定配料中Na_2CO_3质量分数为15%,焙烧温度为1 100℃,熟料浸出温度为80℃,溶出时间为20 min,液固比为4∶1,焙烧时间为60 min时,Al_2O_3的浸出率为88.71%。当采用直接还原—钠化焙烧法综合回收铁铝时,可获得Al_2O_3浸出率为86.68%,磁选精矿产率为30.33%,品位为66.67%,回收率为75.91%的指标。     

响应曲面法优化微波硫酸化焙烧铜阳极泥脱硒

采用微波加热技术对铜阳极泥进行硫酸化焙烧脱硒处理。通过响应曲面法优化工艺条件,探究了微波焙烧温度、焙烧时间和酸泥比对铜阳极泥脱硒率的影响,建立了微波硫酸化焙烧铜阳极泥脱硒工艺的二次回归模型。回归分析结果表明,酸泥比、微波焙烧时间对脱硒率影响显著。优化工艺条件为:酸泥比0.9:1,微波焙烧时间28min、焙烧温度400℃,在此工艺条件下,脱硒率模型预测值为95.35%,与实验值96.12%相近。响应曲面法优化设计有效。     

响应曲面法优化微波硫酸化焙烧铜阳极泥脱硒研究

采用微波加热技术对铜阳极泥进行硫酸化焙烧脱硒处理。通过响应曲面法优化工艺条件,探究了微波焙烧温度、焙烧时间和酸泥比对铜阳极泥脱硒率的影响,建立了微波硫酸化焙烧铜阳极泥脱硒工艺的二次回归模型。回归分析结果表明,酸泥比、微波焙烧时间对脱硒率影响显著。优化工艺条件为:酸泥比0.9:1,微波焙烧时间28min、焙烧温度400℃,在此工艺条件下,脱硒率模型预测值为95.35%,与实验值96.12%相近。响应曲面法优化设计有效。     

某低品位难选铀钼矿钙化焙烧浸出工艺试验研究

研究了从低品位难选铀钼矿石中浸出铀钼的工艺,考察了焙烧温度、添加剂种类及用量、焙烧时间、矿石粒度等对矿石焙烧效果的影响。试验结果表明,最佳的钙化焙烧工艺条件为:矿石粒度-100目、焙烧温度750℃、碳酸钙用量为4%(与矿石质量比)、焙烧时间2h。在此工艺条件下,焙砂用硫酸浸出,铀和钼浸出率分别达到62.5%和79.2%。     

机械活化对粉煤灰提铝影响研究

为提高粉煤灰中铝提取率, 采用机械活化对粉煤灰进行预处理, 探讨了机械活化对粉煤灰焙烧-酸浸效果的影响。结果表明: 机械活化能提高粉煤灰比表面积、增加反应活性点, 促进活化反应的进行; 通过机械活化, 在Na₂CO₃与Al₂O₃物质的量比1.6、850 ℃下焙烧50 min后酸浸, 铝浸出率达到91.58%。     

低品位氧化锰矿硫磺还原焙烧技术条件研究

采用硫磺为还原剂,对氧化锰矿的还原焙烧过程进行了研究,重点考查了焙烧温度、焙烧时间和硫/锰摩尔比对锰浸出率的影响。研究结果表明,在封闭体系中,当焙烧温度为550℃、焙烧时间为10 min、S/Mn摩尔比为0.5时,还原焙烧产物采用稀硫酸浸出,锰的浸出率可达95%以上。该研究可为低品位氧化锰矿的高效利用提供理论和技术指导。     

从含锡渣中提取锡制取锡酸钠的研究

以含锡渣为原料,采用碱熔—浸出—除杂—浓缩结晶工艺直接制取了锡酸钠产品。对制取工艺参数和条件进行了研究。重点探讨了焙烧温度、焙烧时间、配料比、浸出液固比、浸出时间等因素对Sn浸出率的影响。结果表明,采用该工艺,Sn的浸出率为93.70%,浸出液中Pb、Sb、As的脱除率分别为99.95%、95.37%、94.38%,Sn的直收率为86.03%,产品质量符合Sn-40等级标准。     

焙烧对高砷白烟灰中铜浸出率的影响及其热力学分析

将火法炼铜所得含砷高达22%的难溶性白烟灰进行氧化焙烧处理, 然后用稀酸对铜进行浸出试验, 考察了焙烧时间和焙烧温度对铜浸出率的影响, 并对其热力学性质进行了分析。试验结果表明, 用2 mol/L的H₂SO₄以4∶1的液固比对白烟灰直接浸出, 铜的浸出率为45%;在焙烧温度500 ℃以上焙烧1 h, 用1 mol/L的H₂SO₄在相同条件下浸出, 可以使白烟灰中铜的浸出率达到98%, 同时, 可回收白烟灰中95%以上的三氧化二砷。对相关氧化反应的热力学数据进行分析计算表明, 焙烧后铜的化合物变成了易浸出的氧化物或硫酸盐, 因而浸出率提高。     

基于Box-Behnken设计优化白银炉电收尘脱砷工艺

采用低温碱性焙烧-热水浸出工艺脱除白银炉电收尘(EPD)中的砷, 主要考察了焙烧过程中碱料比、焙烧温度、焙烧时间对砷浸出率的影响, 并利用响应曲面法的Box-Behnken设计优化工艺参数。结果表明, 3个因素对EPD中砷的浸出率均有影响, 其中焙烧温度对砷浸出率影响最大。结合单因素实验结果及Box-Behnken设计优化后焙烧条件为: 碱料比1.2, 焙烧温度600 ℃, 焙烧时间2 h。优化条件下, EPD中砷浸出率为90.76%, 铅、锌、铜、铋均不浸出。低温碱性焙烧-热水浸出工艺能实现EPD中砷的选择性脱除, 有价金属富集在浸出渣中得以综合回收。     

焙烧歧化-铁屑还原浸出低品位锰矿工艺研究

采用焙烧歧化-铁屑还原法对低品位锰矿进行还原浸出, 探究了一种焙烧过程不添加还原剂、反应全过程无有害气体产生的高效浸出锰的方法, 考察了焙烧温度、酸矿比、铁矿比、液固比、反应温度、反应时间对锰浸出率的影响。结果表明, 在焙烧温度700 ℃、酸矿比1.05∶1、铁矿比0.14∶1、液固比6∶1、浸出温度50 ℃下浸出2 h, 锰浸出率达到92.63%。     

某石煤钒矿石焙烧-酸浸试验研究

以V₂O₅含量0.51%的某石煤钒矿石为试验原料,采用焙烧-酸浸工艺对其进行了系统的试验研究。分别考察了焙烧和浸出工艺参数对矿石中V₂O₅浸出率的影响。试验结果显示,在入料粒度-0.074 mm粒级含量占63.80%、焙烧温度800℃、焙烧时间2 h的焙烧条件及浸出温度70℃、H₂SO₄用量（H₂SO₄与浸出试样的质量比）12%、液固比2:1、浸出时间2 h的浸出条件下,V₂O₅的浸出率可达到70.81%。研究结果为该类V₂O₅含量未达到工业品位的石煤钒矿石的开发利用提供了参考。