新疆伊犁某赤铁矿选矿试验

为有效回收铁资源,以新疆伊犁某赤铁矿为研究对象,依据矿石性质进行了螺旋溜槽重选、强磁选联合流程试验,最终确定采用1段磨矿+螺旋溜槽重选+强磁选+精矿浓缩脱泥工艺流程,最终获得了产率为44.68%、全铁品位为61.44%、铁回收率为74.45%的综合铁精矿。     

安徽某硫铁矿烧渣铁的综合利用研究

针对安徽某硫铁矿烧渣进行了单一重选、磁选、螺旋溜槽-摇床重选工艺、二段磁选-摇床重选工艺、二段磁选-螺旋溜槽重选联合工艺研究,试验结果表明,采用预先筛分-二段磁选-摇床重选联合工艺,可得铁精矿品位62％以上、回收率76．49％、S＜0．3％的理想指标,可为该硫铁矿烧渣铁综合回收提供技术依据。     

BL1500螺旋溜槽在铁精矿再选中的应用

由北京矿冶研究总院研制的BL1500螺旋溜槽用于赤铁矿、镜铁矿、铬铁矿等弱磁性矿的原矿重选在选矿工业中得到了大量的应用。承德某铁矿首次将BL1500螺旋溜槽用于该矿磁铁矿磁选后的铁精矿再选,以解决磁铁矿在磁选中因磁团聚而影响铁精矿品位的问题。采用“磁-重”的联合流程对原流程进行改造,取得了良好的效果,经工业生产考核,改造后,在选厂总回收率不变的情况下,可以提高最终铁精矿品位2-3%。     

李楼铁矿重选工艺流程优化改造实践

针对李楼铁矿二段螺旋溜槽分选效果差，指标波动大的问题，开展了螺旋溜槽流程优化研究，在磨矿分级回路中，对检查分级旋流器沉砂进行了重选提精实验室试验及工业分流试验。试验结果表明：沉砂重选效果良好，工业改造完成后可获得铁品位63.40%、作业回收率52.96%的铁精矿，精矿产率较改造前提高2个百分点（对原矿）。沉砂重选改造实施有效避免了二段磨矿的过磨现象，降低了后续选别作业负荷，放细了浮给粒度，新流程对矿性变化的适应性更强，使镜铁矿系统整体工艺流程更加合理，工艺技术指标更加稳定。     

螺旋溜槽重选工艺在安徽周油坊铁矿厂的应用

为了更好地回收矿石中的铁资源,安徽周油坊铁矿厂引入螺旋溜槽重选设备,对弱磁-重选-强磁-反浮选、重选-弱磁-强磁-反浮选、弱磁-强磁-重选-反浮选三种重选流程进行实践和优化,并分别对螺旋溜槽应用效果进行了全面的考察和对比,最终确定采用弱磁-强磁-重选-反浮选流程,使精矿产率超过15%,精矿品位达65%,有效地回收了矿石中铁资源,实现了"能收早收"的选矿原则,同时也大大节约了生产成本。     

国外某褐铁矿选矿试验

为合理利用国外某褐铁矿石,在对原矿性质分析的基础上对原矿进行了连续磨矿—单一强磁选、阶段磨矿—单一强磁选、连续磨矿—螺旋溜槽重选—强磁选3种不同的选矿工艺流程试验,最终确定采用连续磨矿—螺旋溜槽重选—强磁选流程选别,最终获得了产率为51.80%、铁品位为62.85%、铁回收率为70.50%的铁精矿,取得了较好的工艺指标。     

BKY型预选磁选机与BL1500螺旋溜槽应用于某铁矿的可行性研究

根据内蒙古某铁矿性质,对采用BKY型预选磁选机进行磨前湿式磁预选、预选粗精矿细磨后再选以及BL1500螺旋溜槽重选磁预选尾矿等方面的可行性进行研究,取得铁精矿综合品位62.46%、总产率30%、总回收率43%的指标。表明使用BKY磁选机与BL1500螺旋溜槽组成的磁选—重选联合流程选别该类型铁矿石是可行的。     

安徽某赤铁矿选厂重选流程改造试验

安徽某赤铁矿选厂生产现场选矿工艺中螺旋溜槽重选流程给矿粒度较细,-0.074 mm占77.84%,铁主要分布于0.045~0.074 mm粒级中;精矿铁品位62.39%、作业回收率9.89%,指标较差。为提高铁精矿质量和回收率,进行重选流程改造试验。结果表明,在最佳条件下,弱磁选—中磁选—混合磁精矿离心机重选全流程试验可获得作业产率34.13%、铁品位65.49%、作业回收率60.78%的合格铁精矿,较现场重选指标显著改善。该磁选—重选工艺流程可代替原螺旋溜槽重选流程。     

利用螺旋溜槽改善贫铁矿选别指标的分析

螺旋溜槽是七十年代末期在我国开始推广应用,投入生产使用的一种细粒重选设备。由于它能有效地选别0.1～0.03毫米粒级,且具有经济可靠、投资省、操作维护方便等优点,因而逐步得到重视,迅速地被采用。鞍钢弓长岭选厂采用螺旋溜槽,将原磁选-重选工艺改造成弱磁-细筛-分级(水力旋流器)重选(螺旋溜槽、离心选矿机)工艺,获得了原矿品位含铁29.8%,综合铁精矿品位64.5%(磁精62.8%、     

新疆某难选赤褐铁矿石物理提纯工艺研究

为了解采用物理提纯工艺处理新疆某难选赤褐铁矿石的效果，进行了单一重选与强磁选—重选联合流程选矿试验。结果表明：矿样在磨矿细度为-0.074 mm占63%的情况下，采用螺旋溜槽粗选—高品位中矿摇床精选—螺旋溜槽粗选总尾矿螺旋溜槽扫选，可获得铁品位超过62%、回收率为27.95%的混合铁精矿；采用立环脉动高梯度强磁选—摇床精选流程处理，可获得铁品位为63.08%、回收率为21.56%的摇床精矿；采用立环脉动高梯度强磁选—螺旋溜槽精选流程处理，可获得铁品位为62.65%、回收率为17.28%的铁精矿。试验结果表明，物理提纯工艺不适合该矿石的处理。     

提高莱芜铁矿马庄选厂铁回收率的研究

查明了铁矿物的赋存状态和工艺特性 ,结合生产实践 ,论述了影响铁矿物回收的因素及提高铁回收率的方法和途径。试验结果表明 :弱磁 -螺旋溜槽重选可获得铁精矿品位 66 0 2 %、回收率 90 94%的理想指标 ,比弱磁 -中磁流程铁回收率提高 2 43%。     

莫桑比克某海滨砂矿重选-磁选工艺试验研究

莫桑比克某海滨砂矿TiO₂品位3.33%, 为开发利用该资源, 开展了重选-磁选工艺试验研究。原矿搅拌调浆后, 经过螺旋溜槽一次粗选和一次精选、重选精矿弱磁选、弱磁尾矿强磁选工艺处理, 可获得TiO₂品位39.15%、TiO₂回收率74.63%的钛精矿。研究成果为该资源的后续处理提供了数据支撑和技术支持。     

东鞍山贫赤铁矿石阶段磨矿—磁选—阴离子反浮选试验

东鞍山铁矿石铁品位为33.28%;铁主要以赤褐铁矿形式存在,分布率为86.47%,但3.29%的铁以菱铁矿形式存在,会对浮选产生不利影响。现场采用两段连续磨矿—粗细分级—粗粒螺旋溜槽重选、重选中矿再磨后与细粒磁选精矿合并反浮选工艺,存在尾矿品位偏高,重选处理量小,精矿铁回收率低等问题。为此,对东鞍山铁矿厂现场原矿进行了两段阶段磨矿—阶段磁选—磁选精矿再磨后1粗1精3扫、中矿顺序返回闭路反浮选试验,可获得铁品位为65.32%、回收率为75.71%的精矿,尾矿铁品位为13.38%。与现场原工艺流程相比,铁品位提高了0.58个百分点、回收率提高了10.43个百分点,且该工艺流程简单,易于实现工业改造。该试验结果对改善东鞍山贫赤铁矿选别指标有重要的指导意义,并可为国内其他贫赤铁矿的开发利用提供参考。     

螺旋溜槽回收某细粒级钛铁矿的试验研究

针对某矿样钛品位低(TiO₂品位10.18%)、物料粒度细、重矿物含量高、脉石具有一定磁性的特点,采用一粗二扫螺旋溜槽重选流程预先富集钛,得到TiO₂品位15.63%的重选精矿; 再经一粗三精浮选流程最终获得钛精矿TiO₂品位46.35%、作业回收率69.95%、对原矿回收率48.27%。     

昆钢大红山二选厂强磁选精矿提质降硅技改实践

昆钢大红山铁矿二选厂采用振动螺旋溜槽+摇床重选工艺代替浮选工艺,对铁品位49.43%,S iO2含量16.71%的强磁选精矿进行选别,精矿铁品位提高到58.71%,S iO2含量降到12.32%,铁回收率85.21%,达到了降低S iO2技改含量,提高铁精矿品位,节约成本的目的。     

江西某锆铪矿选矿试验研究

江西某锆铪矿含(Zr.Hf)O21.97%,利用重选进行选别,采用螺旋溜槽粗、扫选,螺溜一次精选,所得螺溜粗精矿再采用摇床一粗一扫一精,获得锆铪品位为57.72%,回收率为65.60%的锆铪精矿。     

电厂粉煤灰选铁试验研究

采用螺旋溜槽和磁选方法对两种粉煤灰进行了分选铁的试验。溜槽分选铁的效果不好,精矿中铁的含量分别仅比原灰提高了4.86%和6.83%。通过一粗、一精、一扫的磁选,最终获得铁含量分别可达52.77%和50.95%的精矿,其回收率分别为69.71%和46.41%。     

螺旋溜槽重选工艺现状分析

为了获得更优质的选矿产品,各类选矿工艺和设备需要不断的更新改进,针对物理分选中重选的绿色环保优势,可大力发展重力选矿、推动高效的重选设备更新,结合我国螺旋溜槽分选研究现状,分析探讨了矿山溜槽分选组合工艺情况,根据金属矿山重选溜槽的一些应用实践,概述了螺旋溜槽重选工艺的应用现状,分析了螺旋溜槽应用中存在的问题,为矿物加工重选设备的发展提供支持。     

某高碳质金矿石重选试验研究

介绍了某高碳质金矿石的重选试验研究,试验采用单一摇床、螺旋溜槽粗选-摇床精选以及旋流脱碳脱泥-摇床精选3种重选流程均取得了较好的选别效果,3种流程均能使矿石中的金得到有效富集,可获得回收率75%~80%,品位60~80 g/t的合格金精矿。     

吉尔吉斯斯坦某锡矿中锡石回收试验研究

根据吉尔吉斯斯坦某锡矿的原矿性质,进行了该矿石中锡石回收的选矿试验研究。采用"螺旋溜槽预先抛尾—螺旋溜槽粗精矿分粒级摇床重选—重选粗精矿脱硫脱砷"工艺流程,可实现该锡矿中锡石的有效回收,获得锡精矿锡品位47.61%,锡回收率75.71%的选别指标。