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以矿渣部分或全部替代水泥,与垃圾焚烧飞灰和脱硫石膏组成胶凝材料,研究随矿渣掺量变化,胶凝材料对垃圾焚烧飞灰重金属的固化效果。结果表明:随着矿渣替代水泥量的增大,净浆试块抗压强度呈现先增大后减小的趋势;当飞灰掺量为20%、矿渣掺量为70%、脱硫石膏掺量为10%时制成的净浆试块,在温度为35 ℃、湿度为95%下养护28 d,试块的抗压强度达到47 MPa,重金属元素Cr、Cd、Cu、Hg、Pb、Zn的浸出浓度均低于饮用水标准;对Pb、Cr的固化效果明显优于纯水泥胶凝体系。XRD和FT-IR检测表明:该矿渣基胶凝材料水化生成的主要产物有钙矾石、C—S—H凝胶和水铝钙石,水化产物对重金属离子有良好的包裹作用。矿渣基胶凝体系比水泥基胶凝材料体系在固化垃圾焚烧飞灰重金属方面优越性明显。 相似文献
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利用原状脱硫石膏制备高强耐水新型建材 总被引:1,自引:0,他引:1
以原状脱硫石膏、拜尔法赤泥、矿渣等为主要原料,水泥熟料作为激发剂,制备高强耐水建筑试块,研究自然养护和75℃高温养护条件下试块的抗压强度及耐水性.结果表明,水泥熟料的加入促进了石膏胶凝材料的水化速度,自然养护和蒸汽养护下,试块都具有较高强度,14d抗压强度均大于20 MPa; 75℃高温养护明显促进了胶凝材料体系的水化进程.石膏胶凝试块软化系数高,耐水性良好;自然养护条件下,随着水泥熟料用量的增加,二次钙矾石生成量增大,软化系数降低,耐水性变差;高温养护早期水化充分,强度较高,且二次钙矾石生成较少,试块软化系数稳定且保持较高水平. 相似文献
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以矿渣部分或全部替代水泥,与垃圾焚烧飞灰和脱硫石膏组成胶凝材料,研究随矿渣掺量变化,胶凝材料对垃圾焚烧飞灰重金属的固化效果。结果表明:随着矿渣替代水泥量的增大,净浆试块抗压强度呈现先增大后减小的趋势;当飞灰掺量为20%、矿渣掺量为70%、脱硫石膏掺量为10%时制成的净浆试块,在温度为35 ℃、湿度为95%下养护28 d,试块的抗压强度达到47 MPa,重金属元素Cr、Cd、Cu、Hg、Pb、Zn的浸出浓度均低于饮用水标准;对Pb、Cr的固化效果明显优于纯水泥胶凝体系。XRD和FT-IR检测表明:该矿渣基胶凝材料水化生成的主要产物有钙矾石、C-S-H凝胶和水铝钙石,水化产物对重金属离子有良好的包裹作用。矿渣基胶凝体系比水泥基胶凝材料体系在固化垃圾焚烧飞灰重金属方面优越性明显。 相似文献
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为开发利用矿渣和脱硫渣,以矿渣和脱硫灰为主要原料,掺入少量石灰石和活性激发剂后,粉磨制得矿渣脱硫渣基固结剂(矿渣、脱硫灰、石灰石、激发剂的配合比为81∶13∶2.5∶3.5),并以该固结剂为胶凝材料,以2种不同性质的尾矿为固结对象,对比了固结剂料浆和32.5#水泥料浆的流动度、保水性以及不同养护龄期固结体的无侧限抗压强度。结果表明:固结剂的基本性能指标达到,甚至优于32.5#水泥;固结剂料浆的流动度、保水性均略高于相同条件下的32.5#水泥料浆;提高固结剂的掺量、延长养护时间,其固结体的无侧限抗压强度越高;相同条件下,固结剂固结尾矿的能力明显优于水泥,固结剂掺量为5%时固结体的无侧限抗压强度和水泥掺量为10%的固结体的强度相当。因此,矿渣-脱硫渣基固结剂可以替代32.5#水泥用于尾矿的固结。微观分析表明,随着养护龄期的延长,胶凝材料的水化反应越来越充分,凝胶逐渐充填尾矿颗粒间隙,固结体越来越密实,抗压强度越来越高。 相似文献
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脱硫废水零排放背景下,常规的蒸发和结晶工艺无法有效避免二次污染,提出了一种脱硫废水烟气浓缩及水泥化固定的技术路线。在烟气浓缩塔中,利用部分电除尘器后的烟气对脱硫废水进行蒸发浓缩,浓缩后的脱硫废水与水泥、粉煤灰等材料拌合后制得固化体,从而实现污染物的水泥化固定。实验将模拟高盐水与水泥、粉煤灰和河砂拌合,制得固化体,养护至特定龄期后,对其抗压强度和结合氯离子能力进行检测。通过控制单变量的方法,实验探究了不同组分材料的配比对固化体的抗压强度和结合氯离子能力的影响,并利用XRD对固化体粉末进行了产物表征。结果表明:在水泥配比为1.08时固化体的抗压强度最高,粉煤灰配比大于0.25后固化体的抗压强度提升明显,模拟高盐水配比越大,固化体的抗压强度越低,河砂量对固化体的抗压强度影响小。实验中制得的固化体在养护28 d后,其抗压强度值在30 MPa以上,能达到《混凝土路缘石》标准中路缘石的最低抗压强度要求。随着水泥配比的增大,固化体的结合氯离子能力增大21.7%,且受水泥水化所需水量的限制,其增大趋势渐缓;由于粉煤灰在水化过程中的产物与氯离子生成的Friedel’s盐量较少,随着粉煤灰配比的增大,固化体的结合氯离子能力仅增大4.9%。XRD的结果验证了水泥固化过程中Friedel’s盐的存在。 相似文献
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研究了不同矿渣微粉掺量对充填体早期、长龄期强度以及充填料浆流动性、泌水率的影响规律,通过采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等技术手段对特定龄期下充填体水化产物进行了微观表征并揭示其强度发展机制。结果表明:充填体养护早期(3d),矿渣微粉的掺入不利于其强度的发展,且掺量越高充填体强度降低幅度越大;养护龄期超7d后,矿渣微粉对充填体强度提升作用开始显现,且充填体养护龄期越长,相同掺量下抗压强度提升效果越明显。充填浓度70%,灰砂比1:6,矿渣微粉掺量80%时,充填体养护28d、90d后抗压强度分别为5.02MPa和6.53MPa,相较养护7d充填体强度分别提高211.80%和305.59%。少量矿渣微粉的掺入在一定程度上会降低充填料浆流动性和泌水率,但当矿渣微粉掺量较高时,充填料浆流动性和泌水率均有一定程度的提高。矿渣微粉掺入后充填体内部水化硅酸钙(C-S-H)、钙矾石(3CaO·Al2O3·3CaSO4·32H2O)等水化产物生成数量的增加,是导致其强度高于纯水泥充填体的重要原因。 相似文献