从锌窑渣中选矿回收碳、铁试验研究

研究了从锌窑渣中选矿回收有价元素碳和铁。采用浮选优先回收碳,浮选尾矿再磨再磁选回收铁的选矿工艺处理锌窑渣,结果表明,碳的较佳浮选回收条件为磨矿细度-0.074 mm 75 %,柴油用量1600 g/t,2~#油用量600 g/t,在此条件下获得的碳精矿碳品位为76.12%、碳回收率为85.60%;铁的较佳磁选回收条件为磨矿细度-0.074 mm 89.47%,磁场强度106 kA/m,在此条件下获得的铁精矿铁品位为64.23%、铁回收率为68.42%。为此类废渣的开发利用提供了高效、经济途径。     

白云鄂博中贫氧化矿微波磁化焙烧—磁选试验研究

采用微波碳热还原技术,对白云鄂博中贫氧化矿进行磁化焙烧,研究了微波焙烧温度、配碳量、保温时间对其磁化率的影响规律以及温度对磁选效果的影响。结果发现:在650℃,0.5%配碳量,焙烧10min的条件下矿物的还原效果最佳,其磁化率为2.36,接近理论值。由于矿粉高温下有烧结现象,570℃焙烧矿磁选精矿的品位最高。精矿经再磨再选,通过控制二次磁选的磁场强度,可分别获得品位65%和回收率58.6%,或品位63%和回收率72.8%的铁精矿。铁精矿中P,S,SiO2,K2O含量较低,基本达到炼铁入炉要求,稀土在尾矿中富集2倍多。     

钢厂粉煤灰中回收碳和铁的试验研究

采用先浮选后磁选的方法从粉煤灰中回收碳和铁, 结果表明, 当磨矿细度为-74 μm粒级占99%, 捕收剂煤油用量300 g/t, 抑制剂碳酸钠用量100 g/t, 起泡剂松醇油用量100 g/t, 磁场强度300 mT时, 可得到品位71.45%、回收率92.50%的碳精矿和品位62.39%、回收率82.42%的铁精矿。     

内配碳固态还原钒钛磁铁矿试验研究

对内配碳-电炉固态还原-球磨-强磁选-尾矿酸化氧化浸出五氧化二钒工艺进行了研究, 讨论了不同的还原剂以及还原剂用量、还原温度、还原时间等因素对固态还原钒钛磁铁矿的影响。研究结果表明, 最佳的工艺参数为: 有机粘结剂用量为2%、无烟煤还原剂用量为矿量的30%、还原时间60 min、还原反应温度1200 ℃、磁选场强0.12 T、磁选尾渣浸出硫酸浓度为25%、液固比4∶1、氯酸钠氧化剂用量为尾矿质量的5%、浸出温度为常温、浸出时间180 min。此条件下, 磁选铁精矿经800 ℃氢还原30 min后, 所得铁粉金属铁品位大于96%, 达到化工铁粉质量要求。磁选尾渣经氧化浸出后, 溶液中五氧化二钒的浸出率大于76%, 浸出渣即钛精矿品位大于37%。     

鲕状赤铁矿微波碳热还原-磁选提铁脱磷实验研究

采用微波碳热还原-磁选工艺对鲕状赤铁矿提铁脱磷进行了研究,考察了还原温度、碱度、添加剂用量和原矿粒度等因素对提铁脱磷效果的影响。结果表明,最佳还原条件为:还原温度1 150 ℃、碱度0.8、配碳量1.0、钠盐添加剂用量15%、原矿粒度0.15 mm;将还原所得球团磨至-0.15 mm,在65 mT磁场强度下磁选,可得到全铁含量87.98%、铁回收率95.48%、脱磷率69.42%的指标。     

某难选含碳钴锰矿选矿试验研究

针对某难选碳质钴锰矿,确定采用"抑碳浮钴—磁选锰"试验流程。结果表明,浮钴过程中,以NT为调整剂、Yc为碳质脉石抑制剂,可获得品位及回收率较好的钴精矿;浮钴尾矿通过一粗一精两次磁选获得锰精矿。     

某选钛尾矿钛的再回收试验

攀西某钒钛磁铁矿选厂选钛尾矿TiO_2品位6.46%,含铁12.34%,60.77%的钛以钛铁矿的形式存在,较难选的粗粒级和超细粒级含量较高。为回收利用该二次资源中钛,进行钛的再回收试验。结果表明,矿样经一段弱磁除铁—一段强磁选—+0.154 mm粒级磨矿至-0.074 mm64.41%—二段弱磁选除铁—除铁尾矿与超声波脱药后的-0.154 mm粒级合并—二段强磁选—强磁尾矿1次浮硫—浮硫尾矿1粗3精1扫选钛,可获得产率5.02%、TiO_2品位47.06%、TiO_2回收率36.74%的钛精矿,硫含量低于0.2%,同时可综合回收铁和硫。试验结果可为建设选钛尾矿再回收工艺生产线提供技术依据。     

某钛铁矿石选矿流程优化研究

攀枝花某钒钛磁铁矿选厂采用两段强磁选—浮选工艺回收钛铁矿,在将高频振动筛筛孔宽由0.18 mm优化至0.40 mm后,浮选精矿TiO_2品位由46.15%提升至46.55%,浮选尾矿TiO_2品位由4.32%提高至4.87%,精矿TiO_2回收率下降了 2个百分点。为解决金属流失问题,对浮选尾矿进行了钛回收试验。结果表明,浮选尾矿采用1次螺旋溜槽重选(分矿阀距内缘距离为30 mm)—擦磨—1次强磁选(238.85 kA/m)流程处理,获得了作业产率8.27%、TiO_2品位和作业回收率分别为17.16%和29.13%的强磁选精矿,精矿品位达到现场一段强磁选精矿品位,现场工艺优化的经济效益和社会效益显著。     

从高炉瓦斯灰回收铁的试验研究

对包钢瓦斯灰进行了工艺矿物学分析,并进行了弱磁选一高梯度强磁选和磁化焙烧一弱磁选工艺试验研究.结果表明,弱磁选一强磁选试验能回收大部分铁矿物,并且使铁矿物与碳、锌等矿物得到有效的分离,铁精矿的品位达到55.42%,回收率79.48%;另外在磁化焙烧一弱磁选最佳试验条件下能获得铁精矿品位60.70%,回收率达到70%以上.     

钛精选尾矿回收试验研究

某钛精选厂钛粗精矿经过弱磁选—螺旋溜槽重选—强磁选生产流程年产出7万吨TiO2品位高达28%左右的尾矿。经试验研究,对该尾矿采用强磁选—分级—摇床重选的试验流程可得到合格的钛精矿(TiO2品位为48.23%,回收率为46.97%),提高了资源利用效率,为钛精选厂流程改造提供了依据。     

加拿大某钒钛磁铁矿石选矿试验研究

加拿大某钒钛磁铁矿石Fe品位为4256%，TiO2品位为1065%，V2O5品位为033%，Cr2O3品位为122%，矿石中的金属矿物主要为钛磁铁矿和钛铁矿，绝大部分有用元素赋存在钛磁铁矿中。为确定该矿石的开发利用工艺，进行了选矿试验。结果表明：采用两阶段磨矿阶段弱磁选工艺，可获得Fe、TiO2、V2O5、Cr2O3品位分别为5276%、1021%、042%、164%，回收率分别为8714%、6738%、8945%、9391%的铁精矿；弱磁选铁尾矿采用强磁选+重选选钛流程，可获得TiO2品位为4703%的钛精矿，相对弱磁选铁尾矿的回收率为734%。     

还原焙烧—磁选工艺回收马拉维某钛粗精矿中的钛和铁

由于马拉维钛铁矿资源中铁和钛矿物关系复杂,用常规的重选、磁选和电选方法难以直接分离,不能选出合格的钛精矿,仅能获得低品级的钛粗精矿.本研究用MLA(矿物定量自动检测系统)和SEM(扫描电镜)等测试手段对钛粗精矿进行了工艺矿物学研究,研究结果表明,该钛粗精矿中钛赤铁矿和赤铁矿合计含量为16.33％,钛铁矿含量为79.49...     

马拉维含难分离赤铁矿的钛锆粗精矿工艺矿物学及分离新技术的研究

马拉维难选钛锆粗精矿中钛矿物分布率48%左右,但由于铁、钛矿物较复杂,可回收钛矿物种类多,磁性变化大,同时存在磁性、密度与钛铁矿相似的赤铁矿及一些比重较大的磁性脉石如石榴石和角闪石等,磁选时,赤铁矿、石榴石和角闪石均会进入钛精矿中而影响钛精矿品位,因此,采用常规磁选或重选方法很难获得合格钛精矿。基于MLA技术系统工艺矿物学研究基础上,根据矿物组成及各矿物之间的特性差异,针对马拉维某海滨砂钛锆粗精矿,利用赤铁矿还原焙烧后磁性增强、以及磁性脉石与钛矿物之间有电性差的特点,采用湿式弱磁选—干式磁选（—还原焙烧—湿式弱磁选）—电选—重选联合工艺流程,可有效分离易进入钛精矿中的赤铁矿及磁性脉石。最终获得TiO₂含量49.17%、回收率66.36%的钛精矿,ZrO₂含量分别为65.04%、60.78%和55.79%的三个锆精矿,锆精矿合计回收率89.28%;同时综合回收了金红石、磁铁矿和稀土。本研究解决了钛锆粗精矿中钛铁矿与赤铁矿、磁性脉石矿物难分离的关键技术问题,可为该类钛锆资源的有效利用提供技术途径。      

磁种分离技术在煤系高岭土提纯中的应用

本文较详细介绍了磁种分离技术在煤系高岭土这一新领域的应用研究。研究了分散剂种类及用量、磁种种类及用量、矿浆ｐＨ等对脱除煤系高岭土中铁、钛杂质矿物的影响。结果得出，对于铁、钛杂质主要为无磁性或磁性很弱的矿物，如褐铁矿、赤铁矿、黄铁矿、钛铁矿、金红石等且呈微细粒嵌布的煤系高岭土，采用磁种（天然细磨磁铁矿或人造铁氧体）分离工艺，煤系高岭土中Ｆｅ２Ｏ３和ＴｉＯ２的脱除率可达４０％～５０％，较单纯进行高梯度磁选提高３０％～４０％以上。有效地解决了常规选矿方法较难实现的煤系高岭土的提纯问题。     

某低品位钛铁矿选矿试验研究

某低品位钛铁矿TFe含量为10.20%、TiO2品位为4.55%,属于低铁低钛等级矿石。矿石成分简单,主要工业矿物为钛铁矿和磁铁矿,主要脉石矿物为角闪石、长石。针对该矿石,首先进行了重磁拉抛尾,获得了TFe含量为12.31%,TiO2品位为5.81%的抛尾粗精矿;抛尾粗精矿经磨矿—选铁处理后,采用"螺旋溜槽+干式磁选"工艺,获得了TiO2品位为46.17%的钛精矿产品,回收率为46.72%。实现了矿石中铁、钛矿物的高效回收。     

莫桑比克某海滨砂矿重选-磁选工艺试验研究

莫桑比克某海滨砂矿TiO₂品位3.33%, 为开发利用该资源, 开展了重选-磁选工艺试验研究。原矿搅拌调浆后, 经过螺旋溜槽一次粗选和一次精选、重选精矿弱磁选、弱磁尾矿强磁选工艺处理, 可获得TiO₂品位39.15%、TiO₂回收率74.63%的钛精矿。研究成果为该资源的后续处理提供了数据支撑和技术支持。     

从尾矿中回收钛铁矿的试验研究

攀枝花某钛铁矿选矿厂尾矿库中尾矿TiO₂和TFe品位分别为10.28%和10.38%,采用弱磁选铁-强磁预富集钛-浮选工艺回收其中的铁和钛。弱磁选铁可获得铁品位57.5%、回收率22.19%的铁精矿; 弱磁选铁尾矿经强磁预富集得到TiO₂品位15.63%、回收率79.69%的强磁钛粗精矿; 强磁钛粗精矿经一次粗选一次扫选四次精选浮选闭路试验可获得TiO₂品位45.97%、对强磁钛粗精矿回收率76.32%、对尾矿库尾矿回收率60.82%的钛精矿。该工艺实现了钛铁矿尾矿二次资源的综合利用。     

国外某难选冶钒钛铁矿石工艺矿物学特征

对某钒钛铁矿石进行工艺矿物学研究,分析影响矿石开发利用的矿物学因素。研究结果表明:矿石中的有价元素为钒、钛、铁,杂质元素主要是铝和硅；主要铁、钛矿物分别为磁铁矿-假象赤铁矿-(钛)赤铁矿、褐铁矿和和钛铁矿。铁、钛矿物与脉石连生关系不紧密,且密度、磁性差异较大,易与脉石矿物分离,但是铁、钛矿物之间具有复杂的连生界面,磁性变化大,磁性范围重叠,采用常规磁选工艺难以实现铁、钛的有效分离。采用磁化焙烧-磁选工艺,从磁铁矿-假象赤铁矿-(钛)赤铁矿中回收铁和钒,理论品位为Fe 64.23%和V2O5 1.29%,理论回收率分别为60.29%和72.54%；从钛铁矿中回收钛,理论品位为TiO2 52.70%,理论回收率为65%左右。      

攀西某选铁尾矿选钛试验

为回收利用攀西某选铁尾矿中的钛铁资源，针对该矿矿石性质进行了两段强磁+浮选和隔渣+两段强磁+浮选两种方案的工艺试验对比研究，两种流程开路浮选试验均可获得TiO2品位大于47%的钛精矿，采用隔渣+两段强磁+浮选流程精矿产率和回收率指标较好。在试验室开路试验的基础上进行浮选闭路连选试验，研究结果表明，在原矿TiO2品位为9.59%的情况下，采用隔渣+两段强磁+浮选流程，最终获得了产率8.54%、TiO2品位46.13%、回收率21.63%的钛精矿。     

攀枝花某铁尾矿提钛降杂试验研究

攀枝花某铁尾矿中钛主要以钛铁矿、钛磁铁矿形式存在,由于原生产工艺不合理导致钛精矿中钛回收率低、硫品位高等问题,为此进行了详细的选矿试验研究。经多方案对比,最终确定采用弱磁选—强磁选—螺旋溜槽重选—电选工艺,可获得TiO_2含量47.33%、回收率为55.13%、含硫0.15%的钛精矿,为后续的工艺流程设计提供了依据。