某黄金矿山氰化尾渣治理试验研究

针对某黄金矿山氰化尾渣开展酸化降氰试验研究,并对浓硫酸用量、反应时间等条件进行了优化,最终给出推荐工艺,即氰化尾渣调浆—酸化降氰—压滤工艺。在浓硫酸用量10 mL/L,反应时间1.0 h条件下,无害化处理后的氰渣达到HJ 943—2018《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准要求,药剂成本约为11.00元/t氰渣。研究结果为该黄金矿山氰化尾渣无害化治理的工业应用提供数据参考。     

某金矿氰化贫液净化试验工艺参数研究

某金矿氰化提金过程产生的氰化贫液中总氰化合物质量浓度3 303.5 mg/L,硫氰酸盐质量浓度3 855.0 mg/L,铜质量浓度1 527.2 mg/L,试验确定了采用酸化吹脱-碱液吸收法去除影响选矿指标的铜离子并回收氰化物的可行性,优化了酸化吹脱法的工艺条件。在最佳试验条件下,氰化贫液中总氰化合物去除率达99.06%,铜去除率98.65%,氰化物回收率78.00%,处理后的溶液进行氰化浸出试验,效果较好,即返回液对氰化浸出过程无影响。     

某金矿氰化尾渣无害化处理试验研究

针对某黄金矿山企业氰化尾渣特点,采用因科法对其进行无害化处理试验研究。试验对焦亚硫酸钠用量、反应时间、pH、气液比、矿浆浓度等影响因素进行了优化。在最佳试验条件下,处理后的滤渣毒性浸出液中总氰化合物质量浓度降至0.191 mg/L,氰化物去除率高达98.5%,满足HJ 943—2018 《黄金行业氰渣污染控制技术规范》中氰渣尾矿库处置标准。     

含砷氰化尾渣的固砷试验研究

将含砷氰化尾渣经过破氰处理后,再进行固砷。考察了硫酸亚铁用量、反应时间及矿浆初始pH对固砷效果的影响。结果表明,较优的固砷条件为:每吨尾渣硫酸亚铁用量110kg、反应时间2h、矿浆初始pH=10。在此条件下,对得到的固砷渣进行了浸出毒性试验,浸出液中总砷含量0.32mg/L,小于2.5mg/L的控制限值,可进入尾矿库处置。     

含砷氰化尾矿回填利用污染控制技术试验研究

针对某黄金生产企业含砷氰化尾矿污染特征,开展了搅拌洗涤法、臭氧氧化法、酸化溶砷法、铁盐固砷法等多种无害化方法联合处理试验研究,旨在将该含砷氰化尾矿处理至满足氰渣规范回填利用污染控制要求。结果表明：该含砷氰化尾矿回填利用污染控制技术工艺为压滤调浆搅拌洗涤+臭氧氧化+酸化溶砷+铁盐固砷,最佳参数为原矿浆压滤后加水调浆,矿浆浓度40%,臭氧投加量0.66 g/L,酸化溶砷pH值3、曝气量0.1 m³/h、反应时间2 h,铁盐固砷七水合硫酸亚铁投加量20.0 g/L、反应时间1 h。研究结果为该黄金生产企业含砷氰化尾矿回填利用提供了技术支撑。     

某金精矿冶炼厂氰化尾矿浆综合处理试验研究

根据某金精矿冶炼厂氰化尾矿浆中氰化物质量浓度较高的特点,开展综合处理试验研究。采用3R-O法、Colt’s法和臭氧氧化法组合工艺回收处理氰化尾矿浆中的氰化物和SCN^-,并对试验条件进行了优化。试验结果表明:氰化尾矿浆中的总氰化合物质量浓度降至2. 86 mg/L,去除率达99. 82%,SCN^-质量浓度降至2. 04 mg/L,去除率达99. 95%,压滤液可回用到氰化浸出工艺;处理后的氰渣达到了HJ 943-2018 《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准要求,可实现尾矿库堆存。该研究为氰化尾矿浆无害化处理工程化应用提供数据参考。     

亚硫酸氢钠-空气法处理氰化尾渣试验研究

针对氰化尾渣除氰后滤渣毒性浸出液的总氰化合物浓度较高,无法满足技术规范要求的问题,采用亚硫酸氢钠-空气法处理氰化尾渣。本文通过试验,研究亚硫酸氢钠-空气法的最佳反应条件。结果表明,NaHSO_3除氰最佳反应条件为NaHSO_3用量6.00 kg/t,初始pH值为9.5,五水硫酸铜用量300 mg/L,不曝气,反应时间2 h,反应温度19℃。在最佳反应条件下闭路循环13次后,滤渣毒性浸出液总氰化合物浓度小于5 mg/L,满足规范中氰渣尾矿库处置标准。     

排山楼金矿氰化尾渣低温焙烧除氰试验研究

排山楼金矿产生的氰化尾渣堆存于尾矿库,为实现其作为骨料应用于井下充填,进行了低温焙烧除氰试验,并对焙烧温度、焙烧时间、焙烧厚度及密实度等进行了优化。结果表明：低温焙烧可有效去除氰化尾渣中总氰化合物,处理后尾渣中总氰化合物质量浓度降至≤0.05 mg/L,满足地下水标准要求,符合井下充填作业条件,为黄金矿山氰化尾渣综合利用提供了新思路。     

全泥氰化炭浆提金工艺含氰尾矿处理技术改造与实践

介绍了一种全泥氰化炭浆提金工艺含氰尾矿处理技术新工艺方法。该方法基于采用压滤机将含氰尾矿浆压滤进行固液分离，滤饼送至尾矿库堆放，滤液用锌粉置换回收金、银；置换后的尾液采用酸化中和法处理。回收重金属离子，含氰废水返回流程利用。生产实践表明。该工艺不但综合回收尾液中的金、银、铜等有价元素，实现了含氰废水闭路循环。而且节约了处理成本。解决了尾渣的堆放难题和环境污染，具有极大的经济效益和社会效益。     

酸化法回收氰化物现状与前景

自一九八一年用酸化回收法处理含氰废水的工艺装置投入运行到现在,已有四年多时间了,在此期间,人们对酸化回收法在黄金矿山的应用,各抒己见,褒贬不一.下面根据酸化回收法处理含氰废水的实际情况,谈一谈我们的看法.采用浮选—氰化工艺提金的矿山、其贫液组成大致如下(单位mg/1),见表1.     

偏重亚硫酸钠—空气法处理氰化尾渣

采用偏重亚硫酸钠—空气法处理氰化尾渣进行脱氰的研究,考察Na2S2O5浓度、Cu2+浓度、空气速率、初始pH和反应时间对脱氰效果的影响。结果表明,在Na2S2O5浓度0.2g/L、Cu2+浓度80mg/L、空气鼓入速率250mL/min、初始pH≈10的条件下反应2h,氰化尾渣矿浆中全氰浓度从91.5mg/L降到0.2mg/L左右,可以满足GB8978-1996污水综合排放标准。     

某黄金生产企业氰化尾矿治理技术研究

针对某黄金生产企业氰化尾矿的特点,充分利用现有设备进行氰化尾矿无害化处理,以氰化尾矿毒性浸出指标达到一般工业固体废物标准为主要研究目的,采用因科法对该企业的氰化尾矿进行综合治理,并对试验条件进行了优化。结果表明,焦亚硫酸钠投加量为2.5 g/L,五水硫酸铜投加量为0.05 g/L,反应时间为3 h,气液比为5∶1,氰化尾矿温度为40℃条件下,处理后的氰化尾矿液相中总氰化合物质量浓度低于23.4 mg/L时,氰化尾矿(含水率约20%)毒性浸出液中总氰化合物质量浓度低于0.5 mg/L,且处理后的氰化尾矿回水对企业选矿指标无影响。     

某黄金冶炼企业高浓度含氰洗涤水净化技术研究

以某黄金冶炼企业含高浓度铁氰络合物和铜氰络合物的氰化尾渣洗涤水为处理对象,采用“酸化沉铜—亚铁盐沉氰—中和”和“硫化沉铜—亚铁盐沉氰—中和”工艺对洗涤水中氰化物进行净化,对最佳试验参数进行考察,并对2种工艺进行对比。在最佳条件下,2种工艺最终处理后洗涤水中总氰化合物质量浓度低于50 mg/L,铜质量浓度低于20 mg/L,铁质量浓度低于50 mg/L,达到洗涤回用水质要求。2种工艺均可实现铁氰络合物和铜氰络合物的高效分离,回收有价金属铜的同时,深度去除废水中氰化物,但工艺需严格控制反应条件,对反应设备和管理要求较高。     

絮凝沉淀—SO_2/Air法处理含氰废水的试验

阐述了絮凝沉淀—SO2/Air法有效处理废水中总氰的原理,并对其去除总氰的影响因素进行了大量试验。试验结果表明,在合理控制pH值、氧化时间和药品投加量等条件后,可使废水中总氰的去除率达到99.8%,从而有效解决了氰化工艺废水中总氰(简单氰化物和络合氰化物)的去除问题,实现了含氰废水的达标排放。     

甘肃某金矿含氰贫液处理及再利用试验

针对甘肃某金矿含氰贫液特点,分别采用因科法和碱氯法处理,并对试验条件进行了优化。试验结果表明:因科法去除氰化物效果较好,在含氰贫液p H值11、焦亚硫酸钠用量1 800 mg/L、不充气搅拌1.5 h条件下,处理后贫液中总氰化合物质量浓度由79.59 mg/L降至0.47 mg/L,低于国家废水排放标准规定的0.5 mg/L,处理后尾渣毒性浸出指标均达到国家尾矿库处置污染控制要求。含氰贫液循环利用于浸出流程不影响金的浸出。     

含氰废水酸化工艺优化与应用

某黄金冶炼公司氰化提金过程中产生的含氰废水采用酸化工艺处理,回收其中的铜和氰化物后,返回氰化水系利用。通过对酸化工艺pH条件进行优化,铜回收率提高至98.81%,同时提高了硫氰根离子脱除率;通过研发氯化钙快速沉淀技术,降低了返回氰化水系中的硫酸根离子质量浓度。优化后酸化工艺应用后,氰化水系中硫酸根离子质量浓度降低了49.35%,硫氰根离子质量浓度降低了16.86%,明显改善了氰化浸出工艺的生产条件,尤其是硫酸根离子质量浓度降低至23.5 g/L,缓解了硫酸钠结晶对冬季生产的影响。     

加压水解法处理某氰化尾矿试验研究

针对贵州某黄金生产企业氰化尾矿的特点,结合企业实际生产工艺要求,采用加压水解法对氰化尾矿进行综合治理,并对试验条件进行了优化。结果表明:最优试验参数为压力1. 0 MPa、初始温度170℃、反应时间2. 0 h,氰化尾矿pH对氰化物去除效果无影响。在最佳试验条件下,总氰化合物去除率高达99. 9%,处理后的滤渣(含水率约为45%)毒性浸出液中的总氰化合物满足HJ 943—2018 《黄金行业氰渣污染控制规范》尾矿库处置要求,且处理后的回水对企业选矿指标无影响。     

酸化-硫化沉淀工艺处理紫金山金矿吸附贫液扩大试验研究

采用酸化-硫化沉淀工艺处理紫金山金矿吸附贫液,铜回收率为91.43%,氰回收率为92.31%,处理后溶液中总铜的质量浓度为11.14 mg/L,处理药剂成本为1.52元/t(水),经济效益为5.35元/t(水)。该处理工艺药剂成本低,可回收氰化物和有价金属铜,经济效益、环境效益显著,是处理含铜氰化贫液较为理想的方法之一。     

次氯酸钠-氢氧化物处理钢铁工业含锌含氰废水的实验研究

以某钢铁企业高炉煤气洗涤水为研究对象,探讨次氯酸钠—氢氧化物对钢铁工业含锌含氰废水的处理效果。结果显示,次氯酸钠—氢氧化物沉淀法对含锌含氰废水有较高的去除率,最佳工艺条件为pH为9~10之间,温度为30℃,有效氯含量α=600 mg/L,搅拌反应时间为30 min,总氰化物和锌离子的去除率分别为99.74%和100%,达到国家一级排放标准。     

某含氰废水中重金属高效分离回收及治理试验研究

某黄金冶炼企业含氰废水中(亚)铁氰络合物、铜氰络合物质量浓度分别约为1 500 mg/L、510 mg/L,原处理工艺成本高,铜氰络合物与(亚)铁氰络合物不能有效分离。试验采用亚铁盐沉淀法-酸化法-过氧化氢氧化法联合工艺对该废水进行处理,并对试验条件进行了优化。该联合工艺有效去除氰化物的同时,实现了(亚)铁氰络合物和铜氰络合物的高效分离,且有价金属铜以沉淀形式回收。处理后废水中总氰化合物质量浓度低于50 mg/L,铜离子质量浓度低于50 mg/L,达到工艺回用标准要求。