RH吹氧操作对超低碳钢脱碳速率的影响

以迁钢RH精炼炉为背景,建立了RH强制脱碳数学模型,确定了脱碳的4个反应地点:真空室内钢液自由表面,氩气表面,真空室钢液内部与飞溅液滴表面,并进行了RH强制脱碳机制研究。模型计算结果表明,在真空处理前期,钢液内部脱碳速率在4个脱碳地点中占据主导地位,而在后期以液滴脱碳为主;在迁钢现有的压降模式下,确定了第3分钟进行吹氧操作,保证40m3/min的吹氧流量为最佳的工艺处理方式,并通过迁钢实际生产炉次的对照验证了模型计算结果。     

RH真空精炼脱硫技术的开发与实践

没有喷粉枪、真空室下部没有吹氧(OB)喷嘴、顶枪不具备喷粉功能的常规RH真空精炼炉不具备脱硫功能,通过优化转炉、吹氩站脱氧、脱硫物料的加入时机,创新RH真空精炼炉加入脱硫物料的方法,保证了RH真空精炼炉的脱硫功能。在RH真空精炼炉处平均加入205kg脱硫物料,平均脱硫0.0024%。     

一种超低碳钢快速脱硫的冶炼方法

正申请号:201710872249.5申请日:2017-09-25摘要:本发明是一种超低碳钢快速脱硫的冶炼方法,采用铁水倒罐→铁水预处理→转炉留氧操作→转炉炉后CAS位炉渣钙处理→RH炉真空脱碳→RH炉合金化及真空脱气→RH工序采用铝丝预脱氧→LF精炼炉铝丝、铝线脱氧、石灰造渣→CCM的工艺流程,通过铁水脱硫扒渣,转炉出钢留氧制度和造渣制度,转炉炉     

QD08生产RH真空精炼脱碳影响因素分析

结合芜湖新兴铸管炼钢部RH自然脱碳冶炼低碳钢QD08的生产实际,从热力学和动力学的角度出发,考虑初始碳氧含量以及真空度变化等因素,研究RH的碳氧反应,系统分析和研究低碳钢QD08钢生产的工艺制度。RH真空处理过程中,随真空处理时间延长,真空度降低,真空室内PCO降低,碳氧浓度积呈降低的趋势,真空室内因发生碳氧反应进行脱碳,RH自然脱碳满足热力学条件;RH自然脱碳反应速度取决于:[C]、[O]元素在钢液内部的传质系数、真空处理时间、抽真空的速度和脱碳速率,并具有一定的规律。对RH自然脱碳及其反应机理进行探讨,并且为利用RH装置生产低碳钢提供了重要技术支持。     

RH高效深度脱碳与协同脱氧关键技术

围绕IF钢RH精炼高效深度脱碳与协同脱氧目标，从RH精炼碳氧热力学入手，分析了RH脱碳与协同脱氧的可行性和策略；从脱碳反应动力学入手，分析了不同脱碳阶段高效脱碳策略。同时，研究了RH强制脱碳、吹氧流量与枪位控制等高效脱碳与控氧协同技术，以及真空压降控制、循环流量优化、真空罐内部吹氩强化脱碳等RH精炼高效脱碳关键技术和RH精炼脱碳终点氧含量控制、顶渣氧化性控制等控氧关键技术，进一步提出通过上述技术集成应用实现RH高效深度脱碳与脱氧的协同策略。     

高海拔RH精炼装置真空脱碳工艺优化研究

针对位于海拔1 500 m左右的国内某厂RH真空脱碳过程中脱碳效果不佳喷溅严重的生产问题,借鉴转炉吹氧过程氧气射流与熔池相互作用规律,考虑到RH真空室内液面高度偏低的特点,通过水模型试验研究不同氧枪流量和枪位下氧气射流与熔池相互作用规律,并结合理论分析对RH真空吹氧脱碳工艺进行优化。水模型试验结果表明:RH真空吹氧脱碳过程中氧气射流与熔池的相互作用规律与转炉冶炼相似,可采用转炉冶炼过程中氧气射流与熔池相互作用研究对RH真空吹氧脱碳工艺进行优化。理论分析可知,当氧枪流量为1 500 m~3/h、枪位为5.5 m时,熔池冲击深度为0.173 m、冲击面积为2.435 m~2、穿透体积处于最大值为0.420 m~3,氧气射流冲击熔池效果最理想,有利于RH脱碳过程高效脱碳和喷溅控制。实施优化措施后,终点钢水平均w(C)由15.1×10~(-6)降至11.8×10~(-6),终点w(C)在20×10~(-6)以内比例提高至94.4%,优化工艺显著提高了RH快速深脱碳效果,同时有效控制了RH真空脱碳过程严重喷溅问题。     

RH真空脱碳的实践

本文介绍了 RH 真空脱碳碳氧平衡原理、脱碳条件、成分微调、温度及时间控制,总结了近10余年实践经验。结果表明,炉前终点提供含碳量为0.05%的未脱氧钢水,经 RH 真空脱碳后,可使钢水最低含碳量降到0.01%以下,最低可达0.003%,可以生产出超低碳钢。可供兄弟钢厂真空脱碳参考。     

RH处理IF钢的操作实践

目前宝山钢铁集团梅山钢铁公司RH处理IF钢的生产操作,在真空脱碳、温度控制和微合金化等方面的工艺技术已基本稳定.结合真空脱碳和铝升温的基本理论,介绍了该厂钢液RH真空处理常规脱碳和吹氧强化脱碳的生产实践,并根据钢水温度控制和微合金化的实际数据提出了生产过程的技术要求.     

250t RH真空精炼炉浸渍管的改进

RH真空精炼炉的主要功能是脱氧、脱碳、净化钢液,是提高钢材质量的基础条件。邯钢250 t RH真空精炼炉投产初期存在的主要问题是浸渍管寿命低（大约30炉）,影响正常的生产,生产成本较高。经过反复分析,认为浸渍管的设计和砌筑存在缺陷,对浸渍管进行改进后,浸渍管的寿命达到90炉以上,保证了生产组织的顺行,为邯钢高级品种钢的上量打下了良好基础。     

电弧炉采用炉壁碳氧喷枪冶炼不锈钢母液的方法

现有技术电弧炉冶炼不锈钢母液存在如下主要缺陷：（1）电弧炉冶炼时间长,一般需要3小时以上,导致电弧炉和真空吹氧脱碳精炼炉（VOD）冶炼时间和节奏很难匹配;（2）电弧炉脱碳速度低,铬氧化严重,使铬收得率低,生产成本高;（3）采用人工吹氧管插入钢液进吹氧脱碳,生产现场工人操作环境条件差。因此,长期以来,一直困扰着电弧炉与真空吹氧脱碳精炼炉（VOD）双联工艺生产不锈钢功能的发挥。     

RH真空精炼用顶枪枪头扩张角的浅析

RH真空室是RH真空精炼冶金反应的熔池,RH真空精炼脱碳反应的反应速度与RH真空精炼用顸枪枪头参数的设定有密切关系。借助商业软件GRAFTOOL3．0对R．H真空精炼用顶枪扩张角大小进行流场数值模拟,分析了不同扩张角角度下的射流状态,对R．H吹氧脱碳提供了重要科学依据,验证了最佳扩张角角度。     

RH真空处理生产IF钢时脱碳行为的研究

建立了从碳氧平衡出发的RH真空处理脱碳数学模型，模型综合考虑了碳氧的传质、真空室搅拌能等因素对脱碳的影响。模型得出，脱碳容积系数（akc）和真空室搅拌能成0．8次方的关系。IF钢现场生产数据验证了该模型的可靠性。利用该模型得出RH脱碳速率的影响因素，对优化RH处理IF钢操作工艺提供指导。本文还得出RH处理时OB与否曲线图，最佳OB时间和最佳OB量。     

RH用氧技术的发展与应用

阐述了真空处理用氧技术的进步,特别是从RH－OB到RH－MFB的不断改进,MFB顶枪在进行预热、吹氧脱碳及温度补偿功能并可防止处理过程中结瘤。真空处理用氧技术的进步,为我国超低碳系列纯净钢的发展奠定了基础。     

RH真空精炼过程的动态模拟

建立了描述RH真空精炼装置内钢液动态脱碳（脱气）模型。对RH真空精炼时的脱碳、脱氧、脱氮和脱氢过程进行了动态模拟研究，考察了浸渍管直径、循环流量、吹氩量、氧含量和真空度对脱碳和脱气过程的影响。动态脱碳（脱气）模型考虑了反应机理，认为脱碳是通过上升管中Ar气泡表面、真空室中钢液的自由表面和真空室钢液内部脱碳反应生成的CO气泡表面进行的，并且考虑了精炼处理时的抽真空制度。该模型能全面描述RH精炼过程中不同时刻钢液中碳、氧、氮和氢的含量，能较好预测实际过程，可用于RH真空精炼过程的优化和新工艺开发。     

湘钢国产120tRH的设计特点

RH具有真空脱碳、脱氢、脱氧,顶枪吹氧脱碳,顶枪煤气烘烤真空室等功能。湘钢5 m宽厚板厂的120 t RH主要设计特点体现在：双车四工位的工艺布置、整体式真空槽、采用国产顶枪、合理的浸渍管设计及完善的浸渍管维护。     

转炉蒸汽保障RH精炼炉连续用汽的分析与对策

新钢炼钢厂RH真空精炼炉利用转炉蒸汽作为真空抽气介质。在投产之初因蒸汽难以保障RH真空精炼炉连续生产的要求,现对此现象进行深入分析,寻找到影响原因主要为蓄热器未充分发挥其蓄热功能,并找出相应对策确保转炉蒸汽保证RH真空精炼炉连续生产的用汽的需求。     

120 t RH-LF生产低碳钢QD08的工艺实践

介绍了芜湖新兴铸管有限责任公司炼钢厂采用RH-LF精炼法生产低碳钢QD08的工艺实践。通过对转炉出站钢水初始条件,RH真空脱碳原理和过程控制,后续LF冶炼3个方面的分析研究,结果表明,初始钢水控制条件为[C] 0.04%～0.10%,[0]>300×10^-6,转炉终点出钢温度T≥1 650℃。随真空处理时间延长,真空度降低,真空室内PCO减少,碳氧浓度积呈降低的趋势,真空室内因发生碳氧反应进行脱碳,RH真空脱碳满足热力学条件;脱碳速率的变化规律为先增大后减小,脱碳速率有一定的规律;RH真空处理后的钢水需在LF完成脱硫、升温、合金化等操作,并且需保证终渣量20～23 kg/t,终渣（FeO）+（MnO）<1.2%,碱度R≥3.5等工艺条件。     

工业纯铁M6的RH真空脱碳工艺

工业纯铁M6材料的成分要求碳含量在0.01％以下,在炼钢工序采用RH精炼真空吹氧脱破工艺,成功生产了合格的Φ6.5 mm规格超低碳工业纯铁线材.RH脱碳工艺的真空压力为67 Pa时真空处理时间为15±2 min,驱动气体前期调节为50±5 m3/h,中期待平稳后调节到100±10 m3/h、补氧强制脱碳的供氧强调为0....     

RH表观脱碳速率的影响因素研究

根据真空脱碳反应热力学讨论了实际真空度130Pa以下保持12min的RH脱碳反应的碳-氧平衡关系,指出受传质动力学的影响,RH脱碳结束时钢液中的氧含量还未达到真空度为1 000Pa时的平衡值。利用pH值测定法NaOH稀溶液吸收CO_2速率的实验原理在水模型中对RH真空[C]-[O]反应的表观脱碳速率进行研究,考察了提升气体流量、顶吹气体流量、顶枪枪位和气泡行程(浸渍管浸入深度)等因素对传质的影响。     

RH真空深脱碳工艺的优化

<正>RH如今已经发展成为一个集深度脱碳、脱硫、脱气、脱磷、脱氧去除夹杂物以及温度补偿于一体的多功能炉外精炼设备在现代钢铁冶金企业中,占据举足轻重的地位。2009年,江苏沙钢集团有限公司开始尝试并且成功利用RH真空脱碳技术生产超低碳钢。随着产品的逐渐升级,RH的脱碳工艺遇到瓶颈期,RH脱碳过程中,出现顶吹氧频率高、脱碳终点碳含量较高且不稳定、处理时间长、脱碳终点氧高等问题。江苏省沙钢研究院的学者通过对RH到站钢液的初始条件、吹氧时机、真空室抽气制度和提升气体模式等的优化,开发了180tRH真空炉的快速高效脱碳工艺。控制RH到站w(C)=(250~500)×10-6,w(O)=(300~650)×10-6;适当快速降低真