P355GH超厚钢板超声波探伤不合格原因分析

P355GH超厚钢板长度定尺探伤不合格严重影响了国内某钢厂的产品质量和效益。为提高超厚钢板探伤合格率,以120 mm超厚钢板探伤不合格部位为研究对象,利用金相显微镜、万能拉伸试验机对金相组织、拉伸断口进行检测分析。结果表明:板厚1/2处的中心裂纹是导致探伤不合格的主要原因。通过冶炼工艺及设备改进,P355GH超厚钢板的探伤合格率由94%提升至98%。     

Q345R厚钢板探伤不合原因分析

对Q345R厚板探伤不合部位取样进行金相、扫描电镜分析,钢板组织存在贝氏体、马氏体、中心微裂纹和MnS夹杂;Z向拉伸断口表明,试样中心部位脆性解理面积大;试样正火后探伤缺陷宽度明显减小。分析认为,铸坯偏析和钢板冷却速度过快是导致钢板异常组织造成探伤不合的主要原因。减轻铸坯偏析和钢板轧后堆垛缓冷是提高Q345R厚板探伤合格率的有效措施。     

钢锭成材Q345GJB-Z35钢板探伤不合格原因分析

以钢锭成材120 mm厚Q345GJB-Z35钢板探伤不合格部位为研究对象,凭借金相显微镜、万能拉伸试验机、扫描电镜及能谱仪等检测手段,从金相组织、非金属夹杂物、拉伸断口等方面对探伤不合格原因展开分析研究。结果表明:钢板厚度1/2处存在以Al2O3为主的较大尺寸脱氧产物夹杂物,是导致钢板探伤不合格的主要原因。据此提出相应的改进措施,以提高钢板的探伤合格率。     

低合金热轧中厚板探伤不合原因分析与改善

借助金相显微镜、测厚仪和定氢仪等设备,对低合金热轧中厚板探伤不合缺陷位置进行了系统分析。认为钢中气体氢在夹杂物缺陷处聚集,并且钢板缓冷工序异常,导致气体、应力释放不均匀,缺陷位置应力集中开裂,是造成探伤不合的主要原因。通过增加RH真空处理,改善钢板堆垛缓冷条件,低合金中厚板探伤合格率提升至100%。     

Q345R超厚钢板探伤不合格原因分析

针对钢锭成材120 mm厚Q345R钢板探伤不合格情况,以探伤不合格部位为研究对象,借助金相显微镜、万能拉伸试验机及电镜能谱仪,从金相组织、夹杂物、拉伸断口等方面分析探伤不合格原因。结果表明:钢板探伤不合格主要由于钢板厚度1/2处存在尺寸较大、以Al_2O_3为主的脱氧产物夹杂物。结合现场实际提出针对性改进措施,减少钢水内生夹杂物,改善钢水纯净度,以达到提高钢板探伤合格率的目的。     

低合金高强度钢板超声波探伤不合缺陷分析

统计分析了连铸坯低倍结果与低合金高强度钢板探伤合格率的关系,并对出现超声波探伤不合钢板取样,采用金相观察、扫描电镜观察、Z向拉伸试验、显微硬度测定等实验手段进行研究。结果表明:连铸坯内部缺陷以及钢板中心微裂纹是造成探伤不合的主要原因,控制连铸坯中心偏析、疏松、裂纹等缺陷是提高钢板探伤合格率的关键。     

S500M钢板整炉探伤报废原因分析

S500M钢板整炉探伤不合格,严重影响了企业效益.以58 mm厚度探伤不合格钢板为研究对象,利用金相显微镜、万能拉伸机对金相组织、拉伸断口进行检测分析.结果 表明:板厚1/2处的氢致裂纹是导致探伤不合格的主要原因.通过冶炼工艺的优化改进,消除了钢板因整炉探伤不合格报废的现象.     

Z向钢板超声波探伤不合格的原因分析

针对Z向钢板探伤不合格的现象,通过低倍、金相、Z向拉伸试验等检验,探讨了缺陷产生的原因。结果表明,钢中氢含量高是导致探伤不合格的主要原因。通过采取措施,提高了探伤合格率。     

中厚板探伤不合原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对探伤不合钢板的拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析,研究钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在氧化物、钙铝酸盐、保护渣、硫化物夹杂,C、Mn偏析严重,且有贝氏体带状组织,在热应力和组织应力的联合作用下引起内部裂纹,导致钢板探伤不合格。为此,提出了加强保护浇注、优化结晶器流场和二冷段弱冷等工艺措施,提高了探伤合格率。     

Z向钢板超声波探伤缺陷的原因分析

针对首钢公司Z向钢板探伤不合格的现象,通过进行低倍、金相及Z向拉伸等检验,探讨了缺隆产生的原因。结果表明,钢中氢含量高是导致钢板探伤缺陷的主要原因。通过采取严格控制原辅料水分优化炼钢过程工艺、板坯和钢板轧后堆垛缓冷等措施,提高了Z向钢板探伤合格率。     

高强度容器板探伤不合原因分析

针对某高强度容器板探伤不合的情况,运用金相检验、扫描电镜等分析手段,对钢板探伤不合部位取样进行观察和分析,发现组织中有中心裂纹、夹杂物等缺陷,分析认为,钢坯原始裂纹、锰偏析造成的钢板轧后裂纹及钙铝酸盐夹杂物是造成容器板探伤不合格的主要原因。通过提高钢水洁净度、减少钢坯内部原始裂纹、降低夹杂物数量及夹杂物的聚集等,可改善高强度容器板探伤合格率。     

Q345qDZ25钢板探伤不合格的原因分析

针对Q345q DZ25厚板超声波探伤不合格的问题,在探伤缺陷处取样,通过低倍酸浸检验、金相组织分析、扫描电镜分析等方式,发现钢板心部存在偏析,由于偏析引起心部贝氏体异常组织的产生,心部硫化物夹杂导致氢的偏聚,二者共同作用导致钢板心部产生大量微裂纹是钢板探伤不合格的主要原因。通过RH炉真空脱气、TMCP工艺、铸坯及钢板保证堆冷时间等工艺的优化,提高了钢板的超声波探伤合格率。     

S355G8＋M钢板探伤不合格的原因分析

通过金相、扫描电镜等手段,对引起S355G8＋M钢板探伤不合格的原因进行了分析,检测结果表明,S355G8＋M钢板中心存在以Al2O3-CaO为主的大型夹杂和钢板心部存在明显的偏析带是造成探伤不合的主要原因.通过在氢含量、夹杂物、钢板缓冷等方面采取系列工艺控制措施,实现了探伤合格率的大幅提升,改善了产品质量.     

Q345D钢板探伤不合的原因分析及改进措施

为了分析Q345D钢板探伤不合的原因,利用数码相机、扫描电镜、能谱仪和金相显微镜对钢板低倍、夹杂物和显微组织进行了观察分析。采用钢板轧制后堆垛缓冷的方法,提高了探伤合格率;通过对比,介绍了探伤合格的机理。     

Q345E中厚板探伤不合内部缺陷分析与控制

针对公司2 800 mm机组生产Q345E中厚板时出现探伤不合格情况,通过低倍、金相显微镜、电镜扫描等手段对钢板探伤不合格部位的内部缺陷进行分析,结果表明中心偏析、MnS等夹杂物、内部裂纹是导致探伤不合的主要原因。在确定关键影响因素后,通过相关炼钢和轧钢工艺控制,可有效提高探伤合格率。     

60kg级高强度钢板探伤不合的原因分析及改进措施

针对60kg高强度钢板出现大批量超声波探伤不合格的情况，利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明，钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果，提出了相应的工艺改进措施。     

连铸坯轧制厚钢板极限规格缺陷分析与改进

针对连铸坯轧制特厚板超声波探伤不合格的问题,对连铸坯及钢板取样进行热酸浸低倍组织检验,并对钢板样进行金相分析。结果表明,连铸坯本身有较严重的中心疏松和中心偏析,钢板有疏松残留,偏析严重处伴生微裂纹。通过提高钢液纯净度,投用连铸电磁搅拌(S-EMS),优化轻压下工艺,增加单道次压下量等措施,保证了特厚板质量,探伤合格率达到98.97%。     

调质型容器板探伤不合格原因分析与改进措施

某调质型高强度容器板在生产过程中出现大批量探伤不合格,对探伤不合格区域进行取样,通过采用金相检验、扫描电镜等手段进行检测,对探伤不合格钢板的组织进行了观察和分析,发现夹杂物、中心裂纹等缺陷是造成探伤不合的主要原因。分析认为,钢坯原始裂纹导致钢板中存在轧后裂纹,钢水精炼过程中的钙铝酸盐夹杂物上浮不充分,造成钢板中存在大尺寸夹杂物。提出了提高钢水纯净度及钢坯内部质量等改进措施。改进后钢板探伤合格率提高了12%,效果较好。     

厚规格高强度钢板探伤不合原因分析

针对某钢厂生产30 mm以上规格高强度钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

Q420qD宽厚钢板焊后探伤不合格原因分析

以焊后探伤不合格100 mm(厚)×2300 mm(宽)Q420qD钢板为研究对象,借助金相显微镜、扫描电镜等手段,对探伤不合格部位进行分析,确定探伤不合格原因.结果 表明:钢板母材厚度1/2处存在严重的中心偏析、疏松及微裂纹缺陷,是造成Q420qD宽厚板焊后探伤不合格的原因.结合现场实际,通过对连铸拉速、二冷水量和轻压下位置等工艺参数进行优化,提升钢板内部质量,使Q420qD宽厚钢板焊后探伤结果完全符合客户使用要求.