脉冲燃烧技术在步进加热炉中的应用

对脉冲燃烧控制技术及其原理和优势进行了阐述。由于该系统是通过控制烧嘴的燃烧时序和燃烧时间来控制炉子的温度,对燃烧气氛的稳定可控性要求较高,具有动态性能好、控制温度波动小、节约燃料等优点,因而取得了良好的使用效果。     

宝钢厚板加热炉燃烧控制数学模型优化和改进

宝钢5m厚板加热炉自动燃烧控制系统是厚板生产的重要环节,模型系统实现炉内板坯按照轧线轧制节奏移动,到达出炉位置时加热到要求的目标温度范围的目的.在分析厚板厂加热炉燃烧控制数学模型结构、原理、接口基础上,从生产实际需要出发,对厚板加热炉燃烧控制数学模型的功能与参数进行了优化和改进.经生产实践验证,改进后的燃烧控制系统可满足生产需要,模型计算温度和实测温度偏差小于10 K.     

加热炉自动燃烧系统的研究与应用

自动燃烧是未来轧钢加热炉发展趋势。1 580 mm生产线4号加热炉于2017年投产,为提高加热炉自动控制水平,实现全自动燃烧,开发了脉冲式燃烧程序和板坯温度自动控制模型。通过脉冲燃烧,实现了炉膛温度的快速响应以及良好的板坯长度温度均匀性;通过温度控制模型功能优化,对每一类钢种都制定了最优升温曲线,实现了板坯温度的自动控制。叙述了1 580 mm产线4号加热炉脉冲燃烧系统及模型控制模块的主要功能,提出了用于一些程序优化的方法,这对提高板坯的加热质量和降低能源消耗具有明显的效果。     

松木焦与无烟煤混燃特性及反应动力学

利用非等温热重法研究了松木焦、高炉喷吹用无烟煤及不同比例松木焦和煤粉混合试样的燃烧特性,对不同比例松木焦混合试样着火温度、燃尽温度和综合燃烧特性指数等燃烧特征参数进行了研究.并利用Coats-Redfern模型对混料主要燃烧过程进行动力学特性研究和燃烧限制性环节分析.结果表明,松木焦的加入对无烟煤的燃烧产生明显的促进作用.混料的燃烧过程主要分为2个阶段,分别为挥发分析出燃烧和焦燃烧阶段.当松木焦的质量分数由30％增至80％时,混料主要燃烧过程的2个阶段平均表观活化能分别由50.77 kJ/mol降至47.27 kJ/mol和74.45 kJ/mol降至23.30 kJ/mol.这2个阶段分别为一级化学反应控制和扩散动力学控制.     

车底炉燃烧控制模型

开发了一种通过采集炉气温度来计算物料温度的车底炉燃烧控制模型,即通过采集热电偶测量的温度值,来计算物料上方的炉气温度,然后采用一维中心差分计算模型对物料进行温度热跟踪计算。车底炉燃烧控制模型包括物料装炉时处理模块、物料出炉时处理模块、物料炉内温度处理模块、历史数据处理模块。推出的车底炉燃烧控制模型实用、可靠,并在宝钢宽厚板厂车底炉工程中得到了很好的应用。     

蓄热式加热炉的自动燃烧控制技术

介绍蓄热式加热炉自动燃烧控制的关键技术及其应用，重点介绍蓄热式燃烧控制与常规控制相比的三个特点：烟气温度测量、自动换向控制、烟空比控制。生产情况表明：自动控制系统运行稳定，排烟温度低，达到了节能和环保的目的。     

炉尾减量燃烧控制 提高加热质量

对所在单位的推钢式加热炉的燃烧控制方式进行摸索和研究,通过对炉尾烧嘴的煤气减量燃烧控制,提高了加热质量,保证了钢坯的出炉温度。此方法可以在相关问题上得到推广应用。     

蓄热式加热炉低负荷下炉宽方向温差消除

针对蓄热式加热炉在低负荷下炉宽方向温度偏差较大的问题,对加热炉蓄热式燃烧控制系统进行技术改进,将原来的"前馈型双交叉限幅燃烧控制"改为"蓄热式脉冲燃烧控制",将温度偏差由原来70~90℃降至30℃以下,满足了生产线对钢坯的加热要求。     

大高炉的热风炉燃烧控制

本文介绍了某大型高炉用计算机和常规仪表共同组成的热风炉燃烧系统。文中对该燃烧控制系统的废气温度控制、拱顶温度控制、空燃比控制、温度检铡装置等作了简要介绍;对热风炉燃烧控制用的流量设定过程作了较详细的阐述并附有气体流量计算模型功能关系图。     

焦炉加热燃烧过程智能优化控制系统的研究及应用(上)

论述了焦炉加热燃烧过程智能优化控制的研究及应用,包括火道温度优化控制、火道温度软测量、火道目标温度优化设定、焦炉作业计划与优化调度,指出采用单一的智能方法难以准确描述焦炉加热燃烧过程并解决其优化控制问题。集成多种建模、控制方法、优化算法的焦炉加热燃烧过程智能优化控制系统可以实现过程的有效控制,明显地提高焦炭质量,降低劳动强度,为焦炉生产过程产生较大的经济效益。     

双交叉限幅控制在燃烧条件不稳定时的优化应用

阐述了宣钢一高线加热炉燃烧控制系统的优化方法。针对该燃烧系统燃气热值不稳定、流量元件检测不准、阀门流量特性偏失的特点,对现有的双交叉限幅中每个控制环节(温度PID、燃气流量PID、流量限制、优选系数)进行分析,采用设置PID死区、温度流量控制方向一致性检查、流量与阀门输出限制、温度前馈、系数分段设置等优化手段。通过大量的现场试验与验证,最终实现较为稳定的燃烧控制,解决了业主之忧。     

高炉热风炉氮氧化物生成机理及控制分析

从热力型NO_x生成机理出发,分析了热风炉在不同阶段的NO_x生成情况。研究表明:燃烧中心区温度、气体在高温区停留时间和过氧量、换炉时间都会影响NO_x的产生;其中,中心区温度的影响最为显著,温度每升高100℃,NO_x生成速率增加7～9倍。燃烧器的低氮燃烧、高效的蓄热材料、智能燃烧控制、废气回收等技术的应用可有效控制NO_x排放。     

蓄热式加热炉的自动燃烧控制技术

介绍了蓄热式加热炉自动燃烧控制的关键技术及其应用，重点介绍蓄热式燃烧控制的三个特点：烟气温度测量、自动换向控制、烟空比控制．生产情况表明：自动控制系统运行稳定，排烟温度低，达到节能和环保目的.     

基于多工况识别的焦炉燃烧过程多模态模糊专家控制(上)

针对焦炉燃烧过程的多工况特征,提出一种具有分析层和控制层的火道温度多模态模糊专家控制方法.分析层对燃烧过程的荒煤气温度进行在线分析,采用多传感器信息融合的二次决策方法识别燃烧过程的实时工况.在控制层,针对各种工况,设计了基于修正因子的多模态模糊控制模型,处理不同工况下的火道温度控制;同时建立在线切换专家规则库,实现对应各工况的控制系统的模态切换.控制方法实际应用效果良好,为焦炉燃烧过程的智能控制提供了新的途径.     

时序脉冲燃烧控制技术在回火炉上的应用

衡钢1#回火炉燃烧控制系统采用时序脉冲燃烧控制技术来控制炉膛温度,据此,重点介绍了该系统的组成、工作原理及动态性能.由于它具有控制温度波动小、节约燃料等优点,因此具有广泛的推广应用价值.     

高温空气非稳定燃烧火焰特性数值模拟研究

应用非定常N-S方程,k-ε湍流双方程模型,EDC燃烧模型和离散坐标辐射传热模型,对高温空气换向非稳定燃烧特性进行了初步研究.比较了在理想换向条件和实际换向条件下,非稳定燃烧过程对炉内温度特性的影响.计算结果表明,换向瞬间炉膛压力有较大波动,甚至出现负压.助燃空气射流状态对非稳定燃烧过程中炉内温度、氧浓度有一定影响.针对模拟结果,提出蓄热式加热炉换向优化控制方案,为蓄热式燃烧系统的研制提供了理论指导.     

一种双膛石灰窑温度控制策略研究

由于双膛石灰窑工艺流程的特殊性,窑膛温度易受原料成分、原料粒度、燃气类型、燃烧空气、冷却风等因素影响,因而不容易控制,窑膛温度的波动会造成石灰品质的较大波动。分析双膛石灰窑的工艺方案、主要设备、影响窑膛温度的主要因素后,提出燃气控制单元、燃烧空气控制单元、冷却气控制单元的详细控制方案以及窑膛温度控制系统的双闭环联动控制方案,同时,给出了PLC控制系统的配置方案和主要功能。     

不完全燃烧产物成分和生成量的测算

在不完全燃烧产物中,可燃气体Ｈ２和ＣＨ４较难测准,这给控制、评价燃料炉的燃烧状况带来麻烦。本文根据燃料燃烧原理,在仅测出燃烧产物中ＣＯ２、ＣＯ、Ｏ２和实际燃烧平衡温度情况下,给出计算燃烧产物成分和生成量的准确公式,为设计、控制和评价燃料炉提供了产物成分和生成量的测算方法。     

低NO_x排放高温空气燃烧技术的研究

利用Fluent数值模拟软件分析了空气分级技术对高温空气燃烧及污染物排放控制的影响。应用空气分级及高温空气燃烧技术的燃烧器不仅提高了燃料理论燃烧温度、温度均匀性及燃烧效率,同时大大降低了NOx排放量,实现了高效燃烧与降低污染物排放一体化综合效果。计算结果分析表明,空气分级燃烧的二次空气配比对燃烧室内的NOx排放有较大影响,当一次空气占40%左右时NOx排放最少。     

板坯蓄热式加热炉热诊断分析

通过对板坯蓄热式加热炉热平衡的测试,分析了加热炉热效率和燃料燃烧效率,确定了加热炉生产率、燃烧空气消耗系数和炉墙表面散热温度等因素对加热炉实际能量消耗的影响,提出了宽厚板蓄热式加热炉改进燃烧控制、强化炉墙隔热保温与炉内传热及提高钢坯热装率等节能措施与建议。