基于铜冷却壁传热模型的高炉气流控制

对铜冷却壁的传热特性及高炉气流控制进行了阐述。针对当前高炉铜冷却壁寿命不理想和操作炉型不稳定,炉况波动大的现状,对铜冷却壁在有镶砖和无镶砖条件下的传热特性进行了阐述,并探讨了铜冷却壁高炉的气流控制问题。认为,在有镶砖的情况下,铜冷却壁不会出现温度过热,热冲击小、渣皮稳定性好,延长高炉铜冷却壁寿命的关键在于延长镶砖的寿命;控制好边沿气流强度,防止渣皮频繁脱落并减小热震,可延长镶砖的寿命;控制边沿气流可用铜冷却壁的温度来判断,以高于供水温度5~10℃,低于60~70℃为宜。     

高炉冷却壁水管防渗碳试验研究

一、前言延长高炉镶砖冷却壁寿命,是延长高炉炉身寿命的重要途径。镶砖冷却壁破损的主要特征是冷却壁筋条严重开裂和高温烧蚀坑。严重的时候将引起冷却壁内部的水管破裂。当冷却壁开裂时,如果水管不破裂,冷     

喷射成型梯度耐火材料带锚刺冷却壁

1 引言 为了延长高炉冷却壁寿命进而延长高炉寿命,世界各国冶金工作者做了大量研究工作,取得了可喜的成果。但是,目前一般高炉冷却壁用镶砖或捣打耐火材料,外加砖衬,不管用什么方法都存在一个缺陷,即耐火材料与冷却壁热膨胀系数差异很大,容易脱落。高炉投产不久,冷却壁前面炉衬被侵蚀后,镶砖受到热力、机械力和化学力的作用而迅速脱落或侵蚀。高炉下部某些部位仅几个月就没有砖衬,全靠生成渣皮来保护冷却壁,但渣皮与冷却壁的热膨胀系数也相差很大,而且不稳定,故冷却壁裸露在炉内受到上述各种破坏作用而开裂、漏水甚至烧穿。     

高炉冷却壁传热研究

通过传热计算，讨论了冷却壁厚度、镶砖材质、镶砖面积和厚度及方法对冷却寿命的影响。还对其它因素如冷却水管直径与间距、冷却水流速度与水温、高炉内温度与炉衬厚度等冷却壁寿命影响进行详细计算和比较。     

高韧性球墨铸铁冷却壁研制成功

高炉炉身镶砖冷却壁对延长炉身寿命有特别重要的作用,是获得长寿高炉的关键设备。采用粘土砖的炉身转衬,一般在投产后半年左右,炉身中下部就被浸蚀光了,以后的几年全靠冷却壁维持生产。我国的高炉炉身寿命短,往往是冷却壁大量损坏漏水、被迫停炉检修。据武钢高炉的统计,灰铸铁镶     

高炉镶砖冷却壁损坏原因与合理结构

为了查明高炉冷却壁损坏原因及寻求合理结构,以延长高炉寿命,我们利用本公司4号高炉1983年大修的机会,拆取了两块停炉前刚损坏的冷却壁(炉身下部第八层12号和第九层8号)进行了解剖研究。一、镶砖冷却壁的使用情况4号高炉有效容积为1200米~3。整个炉体全部采用工业水冷却。从炉腹到炉身上部共七层均为镶砖冷却壁,其中炉腹两层(每层高1445毫米),炉腰一层(高1770毫米),     

涟钢高炉冷却壁破损的原因

对涟钢高炉冷却壁的材质、热面温度、挠度、镶砖材质进行分析,找出涟钢高炉冷却壁频繁破损的原因,认为涟钢最好采用小于1400mm长的镶砖冷却壁,并改进铸铁质量,提高球化率,镶砖材质改为导热性好的炭质材料.     

铜冷却壁结构参数的传热分析

对轧制铜冷却壁和铸铜冷却壁以及内铸钢管和monel合金管的铸铜冷却壁的镶砖高度。铜的热导率、砖的热导率、肋高、冷却水管直径和水管间距对热流密度、铜的最高温度、镶砖最高温度和炉壳温度的影响进行了研究比较。     

料钟,冷却壁损坏原因与改进的探讨

林钢2~#高炉于1988年2月停炉改造,投产2年后,镶砖冷却壁出现漏水现象。到1991年10月26日停炉中修,共出现7块冷却壁漏水。本文对中修拆换下的料钟及冷却壁损坏情况的检测进行了详细的叙述。并针对大小料钟不同的磨损情况和冷却壁的漏水现象及断水处理后对相邻冷却壁的连带影响等,进行了分析。提出了改善高炉操作;改善料钟磨损环境;改进冷却壁本体结构和进出水管与炉壳连接方法等观点,供中小高炉借鉴。 料钟和冷却壁是决定一代高炉寿命的关键设备。为查清料钟、冷却壁损坏的原因,寻找延长使用寿命的方法,我们对1991年2~#高炉中修时拆换下的料钟和镶砖冷却壁,进行了损坏程度的测定与原因分析,现将测定分析结论及改进建议综述如下。     

变渣皮厚度条件下铜冷却壁应力分布规律及挂渣稳定性

根据热弹性力学理论,建立了渣皮厚度可变的铜冷却壁热-力耦合应力场分布计算模型,从铜冷却壁本体和炉渣-镶砖界面应力分布的角度分析了煤气温度、冷却制度、镶砖材质和炉渣性质等因素对铜冷却壁寿命及挂渣稳定性的影响规律.计算结果表明:煤气温度的升高使铜冷却壁本体应力线性升高,同时挂渣稳定性减弱;铜冷却壁本体应力值及挂渣稳定性均随渣皮厚度增加而呈现先下降后上升的趋势,实际生产中渣皮厚度应维持在30~60 mm之间;冷却水流速的增大会导致铜冷却壁本体应力值小幅上升,但可使挂渣稳定性增强;冷却水温的提升可小幅降低冷却壁本体应力,但会显著降低挂渣稳定性;镶砖热导率的提升和炉渣热膨胀系数的减小均有利于降低铜冷却壁本体应力并增强挂渣稳定性.      

包钢2#高炉1998年中修炉体破损调查报告

本文介绍了包钢２＃高炉１９９８年中修停炉后砖衬及冷却壁破损情况,分析砖衬及冷却壁的破损原因,就延长高炉炉身中下部寿命问题提出几点建议。     

高炉铜冷却壁传热分析

利用自行开发的冷却器计算机软件,计算了铜冷却壁温度场。计算结果表明：铜冷却壁能够有效地降低炉内一侧冷却壁热面温度,使其表面能够迅速凝固一层渣铁壳,从而减小炉墙热量损失和延长冷却器寿命,最终延长高炉寿命。     

武钢1号高炉炉腹炉身破损调查

对武钢1号高炉炉腹炉身破损调查进行了分析总结。认为,炉腹冷却壁破损的主要原因在于所采用的球墨铸铁冷却壁性能欠佳,冷却壁镶砖选材和炉腹冷却壁结构设计不够合理;炉腰、炉身采用的铜冷却壁,在高炉生产10年后依旧保存完好,未出现严重的烧损,表明采用的铜冷却壁完全能够满足高炉长寿的要求。     

高炉冷却壁热应力计算与研究

高炉冷却壁被用于大中型高炉，以此来保护高炉外壳及炉衬，冷却壁的耐热强度对高炉的使用寿命起着很重要的作用，甚至可以说冷却壁的寿命基本上决定了高炉的使用寿命。通过计算第三、四代冷却壁的热应力比较，建议采用由第三代冷却壁改进的分段镶砖一体化并带有薄助的第四代冷却壁。     

宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计

宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计主要采用了薄壁高炉,设计内型即为操作内型;炉缸内衬配置热压小块炭砖,炉缸象脚侵蚀区设铜冷却壁,炉腹下部采用三段铜冷却板过渡,炉腹至炉身下部设容易挂渣的镶砖铜冷却壁,冷却采用高压净环水与纯水密闭循环系统相结合,水系统分段串联。     

天铁高炉镶砖冷却壁的破损分析及预防措施

天津铁厂5座高炉炉腹、炉腰都采用了镶砖冷却壁,其中1、2、4号高炉冷却壁的破损较为严重。通过对冷却壁破损原因的分析,提出了若干预防破损的措施,如改进冷却壁材质和结构、改进安装方法、改善高炉操作与维护等。     

1~#高炉恶性悬料事故处理及分析

苏钢1~#高炉有效容积83.5m~3,高径比4.36。1987年11月底停炉太修改造。为延长炉役寿命,提高抗碱害能力,炉底用三层碳砖二层高铝砖砌筑,并采用自然风冷。冷却系统为五层冷却壁,其中炉身下部、炉身炉腰是二层镶砖冷却壁。     

铜冷却壁的开发研制及其在高炉上的应用

开发研制铜冷却壁来延长高炉使用寿命，使用胡限元素法的数学分析对传统铸铁冷却壁和铸铜冷却壁的热力学特性与机械特性进行了调查研究和分析计算。这些计算结果显示出，铸铜冷却壁的温度低于然笏冷却壁的温度，这是因为相同形状的铸铜却壁的导率热高，而且温度分布均匀，因此，起因于温度差别的铸铜冷却壁的热应力远远低于铸铁冷却壁的热应力。根据冷却壁在高炉中试运行的检验观察，通过铜冷却壁的热流量与通过铸铁冷却壁的热流量大致相同，这是因为冷却壁的表面都有炉渣粘附层保护的结果。尽管铸铜的导热率稍稍低于轧制铜的导热率，但在实用中两者之间没有大的差别。因此，从易于加工制造和经济原因来看，使用铸铜冷却壁更有利。在高煤比的情况下，必然加剧高炉下部的边缘气流，在如此高热负荷环境中，延长高炉寿命的最有效的措施之一，就是使用铸铜冷却壁。     

高炉铜冷却壁取样研究及破损原因分析

 在整个高炉结构中,炉身下部至炉腰炉腹位置是影响高炉寿命最薄弱环节之一,铜冷却壁应用该区域可形成“渣皮”作为永久性炉衬,有效延长高炉中部寿命,实现了高炉高效和长寿的统一。然而,在生产实践中渣皮频繁脱落,铜冷却壁热面裸露,导致铜冷却壁大面积破损,严重影响生产。针对鞍钢某高炉铜冷却壁破损情况进行了简单的介绍;采用金相分析、扫描电镜及能谱分析和化学分析方法,对破损的高炉炉腰段铜冷却壁进行取样研究。研究结果表明：在高炉内服役过程中,铜冷却壁中氧含量偏高,在受到高温煤气流冲蚀后,在其热面产生了“氢脆”现象,这是造成铜冷却壁破损的根本原因。提出了防止铜冷却壁破损的建议。     

高炉铸钢冷却壁最佳结构的传热学分析

采用通用有限元软件ANSYS计算了300 m3高炉铸钢冷却壁的温度场和应力场,数值分析铸钢冷却壁冷却水管内径、间距、壁体厚度、镶砖厚度以及冷却水流速对冷却壁热面最高温度和热应力的影响.导出了高炉铸钢冷却壁的初步优化结果:冷却水管间距200 mm,水管内径20 mm,壁体厚度为180 mm,镶砖厚度为70 mm,与之相匹配的冷却水流速为2.0 m/s.