X80M管线钢精炼渣优化实践

针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司管线钢X80M生产过程中,部分罐次钢渣易结壳的问题,采用化学分析、物理测试、微观测定的方法对结壳钢渣进行了研究。结果表明,钢渣中高熔点相2CaO·SiO_2、3CaO·SiO_2、MgO和CaO等含量较高是钢渣结壳的最主要原因。优化了LF造渣料用量后,因钢渣结壳导致喂线失败的罐次比例由2%降至0,精炼能力显著提高。     

转炉出钢过程加锰矿直接合金化技术研究

针对转炉加锰矿直接合金化工艺中锰收得率低的问题,研究开发了转炉出钢过程加锰矿进行直接合金化的工艺。结果表明:转炉出钢过程加锰矿直接还原合金化工艺无论从热力学还是动力学角度来说都是可行的。通过现场100 t转炉出钢过程加锰矿的生产试验可见,该工艺锰的收得率达到了80%以上,最高达到了95%,综合成本降低了3.43元/t以上。同时,该工艺不增加钢中的硫、磷等杂质含量,不污染钢液。     

RH精炼过程非金属夹杂物

 以200t钢包RH精炼装置为原型建立了1∶5水模型,分析了实际工艺条件下RH上升管吹气量对卷渣的影响。结果表明,当上升管吹起量为120m3/h时,发生平稳、均匀的卷渣,有利于钢渣反应,根据水模型结果在RH上进行了试验,并通过系统取样,采用金相显微镜、图像分析仪和扫描电镜对比研究了用和不用预熔渣处理的无取向硅钢在精炼过程的夹杂物的数量、尺寸分布以及夹杂物的类型演变情况。经过定量比较发现,在有预熔渣的情况下,RH真空处理后,钢中Al2O3夹杂物变性为CaO-MgO-A12O3的复合夹杂物,并且夹杂物数量和尺寸明显变小。     

不同脱氧工艺对微合金钢组织和力学性能的影响

通过SEM、TEM和其它性能检测手段研究了不同脱氧工艺对含钛低碳微合金钢组织及性能的影响。结果表明,采取Al先预脱氧→C、Si、Mn、Nb等预脱氧→Ti终脱氧的脱氧工艺,钢中产生了大量的尺寸在0.3~1.0μm的含Ti复合夹杂物。这些细小的夹杂物能够诱导针状铁素体的形成,细化了组织,提高了性能。     

钛脱氧低碳钢液凝固过程中氧化物的析出和长大

通过试验,研究了低碳钢加钛脱氧后钢液中夹杂物的形态、组成、尺寸和类型,并研究了加钛前后钢的组织变化。结果表明：加钛后,钢的组织明显细化,钛的脱氧产物可成为硫化锰夹杂的形核核心,也可以附着在Al2O3夹杂周围,此类夹杂物呈细小弥散析出;这些细小的夹杂物可以在奥氏体晶粒内部诱导针状铁素体析出,从而产生细化组织的效果。     

天铁高炉经济喷煤量的试验研究

通过天铁2号高炉(550m~3)为期1个月喷煤量与煤焦置换比关系的试验,重点研究了高炉的经济喷煤量问题。试验结果表明,不富氧条件下,目前天铁高炉的经济喷煤量M_j为100kg/t,其计算公式为M_j=179.1296—185.1852P_m/P_k,具有经济意义的极限煤焦置换比R为0.52,其计算公式为R≤P_m/P_k。     

RH精炼过程深脱硫技术研究

采用低SiO_2含量的CaO-Al_2O_3-SiO_2系脱硫剂,在180tRH上进行了深脱硫试验。结果表明,脱硫率可达到70%以上,且处理过程中未发生回硫现象;RH脱硫过程炉渣中FeO和MnO含量的升高有利于炉渣光学碱度的提高;脱硫剂的合适加入量为1.5t。     

预熔铝酸钙钢水脱硫实验研究

使用预熔铝酸钙在MoSi2电阻炉内进行了钢水的脱硫实验研究。结果表明,使用预熔铝酸钙后,钢水平均脱硫率达到82.1%,钢水中Si、Mn、P含量变化较小,C、Ti含量增加。为避免钢水增C、Ti,应采用低C、低Ti型预熔铝酸钙或尽量使钢中C、Ti含量控制在钢种允许的下限区域。