硅锰合金电炉煤气余热发电分析

为有效利用矿热电炉煤气余热,提出采用煤气余热发电方案,该系统利用余热锅炉吸收矿热电炉煤气中的热量,产生的饱和蒸汽作为热源使用。该系统投入运行后,将为有效回收矿热炉烟气余热、实现清洁生产提供积极的示范效应。     

矿热炉烟气余热发电的应用

通过实例,从矿热炉烟气净化到余热发电系统及系统中各个环节参数的设置,较详细地介绍了利用矿热炉烟气余热发电的原理和工艺。经运行,证明余热发电可行,设备稳定,效益显著,是冶金行业节能环保的一条重要途径。     

铁合金矿热炉烟气余热发电系统设计优化

随着国家对环保要求的日益提高,矿热炉余热发电技术已经在铁合金企业中得到了广泛的应用,文章通过对矿热炉烟气余热发电热力系统及烟气系统进行优化设计的介绍,对矿热炉烟气余热发电系统设计优化进行了总结。     

基于矿热炉专用立式余热锅炉的硅铁矿热炉余热发电工程介绍

结合硅铁冶炼电炉烟气余热利用发电系统工程实例,介绍了以矿热炉专用立式余热锅炉技术为核心,生产过热蒸汽用于发电的工艺流程,重点介绍了余热锅炉的钢珠连续清灰技术;并对硅铁矿热炉余热发电系统的经济性进行了分析。     

工业硅矿热炉烟气余热的综合利用

为充分利用工业硅矿热炉烟气余热,提高余热利用效率,实现节能减排,根据工业硅矿热炉烟气余热特点,结合多晶硅生产工艺的用热需求,采用了一种余热发电和蒸汽直接利用相结合的方式,既保证了多晶硅生产的稳定用热需求,又能够使多余热量转化为电能,实现了余热资源的高效综合利用。     

矿热炉烟气1×6 MW余热发电工艺与设备选型

铁合金行业烟气余热资源的综合利用是节能减排的主要方向。文章以比较典型的矿热炉冶炼与精炼工艺,即2×25.5 MVA锰硅矿热炉+1×6.3 MVA精炼炉为基础,配置1×6 MW余热发电,对矿热炉烟气余热发电工艺及设备选型进行了介绍并作了简单的技术经济分析,希望能为该技术的推广实施提供参考。     

铁合金矿热炉烟气余热回收及发电工艺系统

对铁合金矿热炉进行了热平衡分析,对比了不同类型矿热炉的烟气特性,开发出3套针对铁合金烟气特性的余热发电工艺系统,并以具体实例进行了经济效益分析。     

铁合金矿热炉烟气余热利用的实践

介绍了铁合金矿热炉高温烟气余热利用的应用技术,结合生产实际对该技术的热力学过程、经济效益、环保效益进行了分析,为铁合金行业节能减排开辟了一条新途径。     

铁合金矿热炉余热利用分析与研究

铁合金冶炼中产生的高温烟气大部分未加以利用而造成了能源浪费,通过对矿热炉进行温度、流量、成分的测试,结果发现矿热炉炉温较高且比较稳定,SO_2、CO_2含量较高,余热资源量可观,利用能级分析方法对余热资源进行评估,可为余热资源的回收、合理利用提供参考。     

硅铁矿热炉余热发电烟气管道保温结构分析

针对硅铁矿热炉余热发电锅炉进口烟气管道常用的几种保温结构,对不同保温结构对应的保温层厚度及烟气温降进行了计算,分析了各种保温结构的优缺点,为硅铁矿热炉余热发电烟气管道保温结构的选取提供借鉴和参考。同时,也可供其他行业余热发电类似参数烟气管道的保温结构参考。     

针形管余热锅炉在硅铁矿热炉上的应用

根据硅铁冶炼炉的运行特点和烟尘中SiO₂粉尘积灰特性的实验结果,采用针形管余热锅炉和脉冲（激波）除灰技术,组成烟气余热供蒸汽系统。建设的余热利用系统运行良好,可稳定供蒸汽5～6.5 t。     

基于CFD的闪速炼铜余热锅炉内部流场分布研究

闪速炉余热锅炉炉膛内的烟气流动过程十分复杂，与烟气的初始流入条件、炉膛的结构及挡板、管屏的尺寸及布置方式均密切相关。因此，研究其内部的流场分布规律对于闪速熔炼的工艺优化具有积极的指导作用。本文采用计算流体力学（CFD）数值模拟方法，对某闪速炼铜余热锅炉炉膛内的流场分布规律进行了数值模拟及分析。研究结果表明：建立的余热锅炉流场数值分析方法，能够较准确反映炉膛内的流场分布情况，模型收敛性较好，模拟结果有保证；锅炉辐射室整体流速较低，对流室整体流速较高；进入辐射室的烟气分三部分流动，如何增加流过挡板的烟气动量、减小涡旋的产生是优化炉膛结构的重点。盐化风的高速射入起到了有效打散烟气团的作用，可以防止烟气大量聚集而影响辐射室内烟气的流动和换热，也可以有效保护炉膛顶部，并防止积灰。辐射室挡板的尺寸和布置方式是改变烟气入口处流场的重要因素，合理优化挡板、管屏的设计方案对于保障余热锅炉正常运行及闪速熔炼工艺的顺利进行具有重要的意义。     

基于镍铁冶炼工艺流程中物质流和能量流的模型与软件

通过对镍铁冶炼生产工艺中物质流和能量流平衡过程研究,获得了镍铁冶炼工艺中各个环节热量的利用率和损耗情况,以及红土矿、还原剂和熔剂在各部分中反应率,并分析了红土矿和镍铁合金中Ni含量对炉渣中镍铁成分的影响.构建针对镍铁冶炼工艺系统的总体物质流和能量流计算模型,在保证系统总体计算模型的前提下,又具有协同各子工艺系统的物质流和能量流计算模型的功能.依据各子工艺系统中物质流和能量流的关联性,计算烟气和炉气的利用率及热量损失,并利用VB软件对冶炼工艺流程计算软件进行开发.      

硅铁矿热炉余热发电系统的优化设计

为充分利用硅铁冶炼余热资源,实现节能减排,基于硅铁矿热炉的运行特点和烟尘中SiO2微硅粉积灰特性,采用针形管扩展余热锅炉换热面积并结合脉冲（激波）吹灰技术,设计出双压烟气余热发电系统,并系统总结讨论了硅铁矿热炉余热回收发电的途径及具体措施.实践证明效果较好.     

熔铅炉蓄热式燃烧技改节能分析与计算

室式燃烧间接加热熔铅炉热平衡测试表明：因不完全燃烧、高温排烟原因,熔铅燃气单耗高达175m3／tPb,热效率仅为9．9％,排烟损失高达53．9％,化学不完全燃烧损失高达23．86％。理论计算表明：应用均匀直接加热、高效回收烟气余热及预热空气的熔铅炉蓄热式燃烧技术后,熔铅燃气单耗可降低到105m3／tPb,节能达到40％。     

连续炼铜环集烟气处理系统升级改造生产实践

烟台国润铜业有限公司采用富氧侧吹熔炼+多枪顶吹连续吹炼+火法阳极精炼连续炼铜生产工艺,为应对新的环保标准,对原有环集烟气处理系统也进行了工艺升级改造。根据公司现有设备基准排气量较低的现状,采取了在阳极炉工艺采用稀氧燃烧技术、将阳极炉氧化期烟气分流到制酸净化入口、将顶吹炉渣口烟气送到侧吹炉烟道、改造烟道系统、调整负压分配、配置新设备等措施。改造后的烟气处理系统具备处理连续炼铜产生烟气的能力,排放的尾气含尘量小于10 mg/m^3,SO₂浓度小于30mg/m^3,NOx浓度小于50 mg/m^3,达到了山东省第四时段重点控制区排放标准,而且年节省脱硫材料费98.2万元。本文对此次环集烟气处理系统升级改造进行了详细介绍,并对工艺细节的优化和改造进行了说明。     

熔铝炉烟气余热资源回收利用系统的研究与应用

本文依据热平衡计算分析和工程应用分析,对熔铝炉烟气余热资源回收利用系统进行了全面的概括和对比分析。阐述了余热回收技术应用于熔铝炉的突出优点,同时也指出了余热资源回收系统不仅可以最大限度地回收熔铝炉余热,提高熔铝炉燃料利用率,而且经济效益和社会效益显著,值得推广。     

干式钠基正交预附净化铋熔炼烟气的应用研究

对正交预附过滤技术及正交预附过程进行了分析,并通过对铋熔炼炉烟气的特性分析,提出了铋熔炼炉烟气采用干式钠基正交预附脱硫技术的可行性,并从理论分析到实际应用效果,详细阐述了铋熔炼炉烟气应用干式钠基正交预附脱硫技术的有效性和实用性.     

富氧侧吹熔池熔炼炉炼铜的生产实践

富氧侧吹熔池熔炼炉集物料的干燥、焙烧和熔炼于一炉。富氧侧吹熔池熔炼工艺投产后,对工艺控制参数和工艺的可变性及相应的控制方法进行了试验和摸索,试生产中出现了烟气中单体硫含量高、余热锅炉振动大、富氧侧吹熔池熔炼炉风眼砖和炉墙腐蚀严重、出口垂直烟道结渣及余热锅炉烟尘烧结等问题,通过分析提出了解决的方法,并对工艺的进一步优化提出建议。