炉外增硅生产铸造生铁试验

我厂,1979年铸造生铁产量占全年生铁总产量的18.42%.1980年占15.17%,其中Z_(20)以上的占铸造生铁总量的67.14%.按本厂1980年实际统计:铁中〔Si〕增加1%,焦比上升95公斤.同时随着硅含量增加,所影响焦比幅度还要大.此外,铸造生铁和制钢生铁在相互转炼时,常造成炉况不顺、炉外操作和组织调度工作上的困难.为解决这个问题,我厂于1981年8、9两个月在4~#高炉(300米~3)组织了两次炉外加Si_(75)增硅的工业性试验,都取得了良好效果.     

低硅生铁冶炼浅评

综述了日本高炉冶炼低硅生铁和炉外脱硅的技术;分析了各种操作因素对[Si]的影响。介绍了炉外脱硅流程和方法,并对我国铁水降硅途径提出初步看法。     

炉况顺行与生铁质量的关系浅析

在采用成分稳定、理化性能较好的原燃料的前提下,十、十一高炉进行正分装大批重试验,提高了顺行压差,炉料透气性改善,炉况顺行变好;冶炼过程中选择合理的造渣制度;严格控制硅的标准偏差,有利于炉况顺行,生铁质量上升。因此,搞好炉况顺行是保证高炉生产,提高生铁质量,增铁降焦的有效措施。     

铸造铁生产炉外增硅实践

铸造铁生产时,为降低成本和提高炉况顺行度,常采用炉外增硅的方式达到生产高牌号铸造铁的目的;由生产实践数据得出硅粉的回收率,对影响回收率的因素分析;增硅经济分析。     

谈宝钢1号高炉的低硅生铁冶炼问题

宝钢1号高炉投产后生铁含硅量长期偏高,主要原因是下部炉墙经常出现局部粘结,造成炉况波动.本文着重就如何解决炉腰下部炉(?)温度(?)的波动,从而实现低硅生铁冶炼的问题作了一些分析,并提出改进意见。     

高炉炉外铁水增硅试验

湘钢1989和1990年计划生产铸造生铁均为5.5万吨,其中自用1.5万吨,外销4万吨。由于1989年商品铁未能满足合同要求,为此,于次年组织了炉外铁水增硅试验,获得成功并取得较好效益。一、高炉冶炼铸造铁的主要缺点     

冶炼低硅生铁的新进展

为了满足无渣或最少渣量炼钢与顶、底吹复合冶炼的需要,高炉冶炼低硅生铁有新进展,生铁含硅量越来越低(由0.3～0.6%降至0.1～0.2%)。与此同时,高级钢(含硫量0.005%左右与低磷)比例增多,国外进行铁水预处理(脱硅、脱磷、脱硫),国内也在开始进行铁水炉外预处理。本文仅介绍国内、外高炉冶炼低硅生铁进展情况。近几年来,国内重点企业高炉炼钢生铁含硅量有所降低。1978年8月重点企业高炉铁水含硅量为0.76%,1982年1月0.62%,     

硅从气态SiO还原转入铁水的行为

为了获得低硅炼钢生铁,必须控制高炉内硅的还原过程。本文在实验与生产数据的基础上对高炉内焦炭灰分中SiO_2还原为生铁中硅的过程、影响此过程的因素及此种硅在生铁中的比例进行了研究。     

小高炉冶炼低硅生铁——1978年10月我厂2~#高炉冶炼低硅制钢生铁的实践

小高炉由于其炉缸小、热容量小、热损失大,加之所用原料一般较差,监测仪器和管理方法比较落后,因此炉况波动大,冶炼制钢生铁时容易出现炉冷,威胁生铁质量。如何用小高炉生产炼钢铁,各兄弟厂创造了很好的经验。我厂自炼钢恢复生产以来,各高炉曾多次冶炼制钢生铁,虽积累了一些经验,但是,炼钢生铁的质量并不令人满意,最突出的问题是含硅高。如何在保证其它元素合格的情况下降低生铁含硅量,这是冶炼制钢生铁水平高低的集中表现。根据78年10月,我厂二号高炉冶炼制钢生铁与一号高炉冶炼铸造生铁的对比计算知道,生铁含硅量降低1％,焦比下降71.5公斤。     

大型高炉实现稳硅低硅冶炼的措施

根据硅在高炉内还原机理,太钢5号高炉通过采用精料,控制煤气流和炉体热负荷分布,加强炉况趋势判断等措施,降低了焦比和燃料比。同时,成功实现了稳硅低硅冶炼,月均生铁硅质量分数达到0.35%～0.45%,炉况稳定性和各项技术经济指标均得到提高。     

杭钢高炉操作条件对生铁含硅量的影响

到1983年底抗钢3号高炉生铁含硅量稳定在0.25以下,炉况稳定顺行.本文就杭钢(?)号高炉的主要操作参数对生铁含硅量的影响进行了二次逐步回归分析,建立了数学模型,定量和定性地加以分析,以探讨(?)钢高炉冶炼出低硅生铁的机理,进一步为推广“低硅”经验提供依据.     

韶钢2#高炉降低生铁含硅的实践及途径

叙述韶钢２＃高炉近年来加强原燃料管理,提高操作水平,获得炉况稳定顺行,降低生铁含硅的操作实践;并提出了进一步降低生铁含硅的途径     

含钛球团矿护炉在安钢7号高炉的应用与研究

通过对含钛球团矿护炉期间生产实践的分析和研究,安钢7号高炉确定了生铁含钛与钛负荷、生铁含硅的关系。对于钛负荷和硅的综合优化控制,应该是先确定对钛影响较大的钛负荷,再调整对钛影响较小的硅,来获得适宜的钛负荷。含钛炉料的护炉效果是建立在加强冷却强度和控制冶炼强度等护炉技术措施的基础上的,并且它是一个长期和不断调整的过程。     

韶钢2^#高炉降低生铁含硅的实践及途径

叙述韶钢２＾＃高炉近年来加强原材料管理，提高操作水平，获得炉况稳定顺行，降低生铁含硅的操作实践，并提出了进一步降低生铁含硅的途径。     

生铁的炉外处理

在实验室条件下,以 CaO-Fe_2O_3-CaF_2碱性渣、石灰和苏达为精炼剂对生铁进行炉外处理。用碱性渣处理生铁时,终渣碱度1.5～2.0即可得到50～80%的脱磷效果,此时95%的硅已被氧化,碳的烧桶只有10%左右。降低生铁含硅量、低温、弱吹炼(氧气流量小)都有利于脱磷。采用由熔池底部喷入氧气和石灰的办法,石灰用量10～25公斤/吨铁,脱磷率可达55～78%。强吹炼有利脱磷。由熔池底部以中性气体为载体喷入6.4～12公斤/吨铁苏达可获得75～88%的脱硫效果,此时硅的氧化为50～64%。     

韶钢2号高炉降低生铁含硅量的实践

韶钢２号高炉近年来通过改善原燃烧质量、确保炉况稳定顺行、提高煤气利用率,使生铁含硅量不断降低。为了进一步降低生铁含硅量,必须继续做好原料管理和操作管理工作。     

杭钢高炉冶炼低硅生铁时的热状态分析

本文分析了杭钢高炉冶炼低硅生铁时热状态变化的普遍规律与个别特征。前者(1)软熔带高度下降;(2)焦炭湿度降低;(3)下部需热量减少,炉内中部热量相对充沛;(4)高氧位渣对硅的再氧化作用。后者(1)鼓风湿度升高及矿石预还原率降低导致铁水温度下滑,硫磺有升高的趋势;(2)炉缸热量紧张,炉渣的实际温度与自由流动温度的差值逐渐减少;(3)理论燃烧温度的高低不一定与生铁含硅量有正相关性,高理论燃烧温度亦能获得低硅生铁。实践表明,低硅操作的关键是努力缓和炉缸热量紧张,获取优质铁水。     

炉前铁水包中加刨花铁屑增产生铁

三年多来,吴县钢铁厂小高炉一直坚持采用将刨花铁屑打成捆直接加入铁水包中,利用铁水潜热熔化的办法来增产生铁,目前每吨铁水已加到80公斤,几年来共为本厂增产生铁3000吨,节焦1700吨,增盈5万元。炉外增铁后只要铁屑加入量控制合适不会影响生铁质量。注意事项如下: 1.出铁前先将铁屑捆加入铁水包内予热,以防打炮。2.加入量应视铁水量、铁水温度和铁水成分而定。一般每吨铁水加100公斤铁屑,     

试论炉缸喷吹硅石粉与高灰分煤粉冶炼高硅铸造铁的可行性

铸造生铁和炼钢生铁的根本区别在于硅含量.对铸造生铁和炼钢生铁的冶炼来说,操作制度上的主要差别也在于关于硅还原的考虑.如何使Si顺利而有效地还原,是高炉冶炼铸造铁必须解决的问题. 生铁中的硅来自炉料.要使铁水含硅较高,一方面要从炉顶多加高SiO_2炉料(如很多厂从炉顶加硅石);另一方面需要维持较高的炉缸温度.这样必将导致渣量增大,能耗增加.而从风口喷入硅石粉冶炼高硅铸造铁,可有效促进硅的还原,提高SiO_2利用率,从而可降低高炉燃料比. 一、理论分析研究成果表明:高炉内SiO_2首先是气化为SiO,然后在滴落带内气相SiO与铁滴中〔C〕作用,还原出〔Si〕,同时铁水Si含量     

平炉炉内喷粉工艺试验

1 前言近年来,平炉炼钢成功地采用了引进SL钢包喷粉设备,进行了喷粉脱硫、吹氩净化钢液等炉外精炼外理,取得了显著效果。但由于脱硫粉剂暂无货源,被迫使脱硫任务仍在炉内进行。此外,由于炼钢用生铁硫含量较高和炼钢过程中经常出现软熔现象。因此,为探索强化平炉炉内脱硫操作和炉内增碳处理软熔的新途径,于1989年4月开展了平炉炉内喷粉工艺研究,共进行41炉试验,试验研究结果表明,炉内喷吹脱硫剂,其脱硫效果不明显,但有一定的控制硫化物形态的作用;炉内喷吹增碳剂处理