纯铁电渣重熔的碳-硫控制

分析了5t锭纯铁电渣重熔过程增碳和脱硫率低的原因。通过将～70%萤石、～30%氧化铝粉、3%～7%SiO_2、0.05%～0.09%C的原渣系改成65%萤石、25%氧化铝粉、10%生石灰、≤1%SiO_2、≤0.02%C的新渣系,采用1t电渣锭并将结晶器填充比由30%提高到45%、电渣重熔过程向渣中加铝粉等工艺措施,使电渣重熔纯铁的最大增C量由0.067%降至0.001%,平均脱硫率由41%～46%增至53.4%～78.0%,电渣锭碳、硫含量均≤0.003%,满足了超低碳-超低硫纯铁YT01B的质量要求。     

冶炼高钛渣副产半钢的脱硫增碳试验研究

用增碳剂和脱硫剂对冶炼高钛渣副产半钢进行了增碳脱硫试验研究。研究表明：半钢在1450℃增碳处理，含碳量由2.019％增至3．185％；在1450℃脱硫处理，舍硫量由0．2543％减至0．016％。半钢经过增碳脱硫处理并舍金化可以用作铸造生铁，而且有较好的经济效益。     

攀钢钛渣副产半钢利用现状及发展方向

钛精矿通过电炉熔炼法冶炼钛渣得到的副产品是半钢,半钢的有效利用对提高钛渣生产的整体经济效益有重要影响,国内钛渣生产厂也越来越重视副产品半钢的综合利用。根据半钢的特点、顾客需求、生产控制难点,开展了电炉超低磷控制、VD深脱碳、LF铁水增碳、铁水炉渣脱硫等一系列的技术研究,利用半钢开发生产了锻造用特殊钢钢锭、铸钢件、原料纯铁、炼钢和铸造用生铁,2018年半钢高值化利用率已实现了100%,优化了工艺路线,钛渣电炉的半钢出炉温度可下降20～50 K。其发展方向侧重于进一步改进纯铁,扩大纯铁市场,努力开发铸造用高纯生铁和大型铸铁件。     

电渣用碳质引弧剂的试制及应用

攀钢集团长钢公司标准Ti≤0．03％的低钛钢在电渣重熔过程中由于使用钛质引弧剂作为电渣导电引弧，导致电渣成品钢锭大头Ti高而产生大量废品。我们研制出一种碳质引弧剂代替钛质引弧剂用于电渣引燃渣料进行重熔生产，通过试验证明，采用碳质引弧剂引燃渣料进行重熔生产，电渣锭大头增Ti得以解决。     

模铸低碳复合保护渣的开发与应用

本文针对钢锭浇铸时使用中高碳保护渣对钢锭表面增碳的影响,对钢锭进行解剖,研究钢锭中C偏析的情况,证实保护渣增碳是造成钢锭大幅度增碳的主要原因,进而开发低碳复合保护渣。结果表明,使用中高碳保护渣钢锭表面增碳明显,采用开发的低碳复合保护渣能达到降低钢锭表面增碳的效果,从而提升钢锭的轧板质量。     

电渣模具扁钢D2的试制

介绍了模具钢D2电渣扁锭冶炼工艺参数及冶炼结果，分析认为，重熔电极坯中碳、硅成分均应控制在上限，过程采用高电压、低电流工艺，才能保证电渣钢锭成分合格和表面良好。     

DG805电厂灰保护渣碳含量合理确定及增碳机理的初步研究

选取DG805电厂灰保护渣的基础渣料配制了6种含碳量不同的保护渣。在实验室和到工厂进行实验研究。查明了碳对保护渣物化性能的影响和渣中碳含量对钢质量的影响。确定了DG805电厂灰保护渣含碳12—15％的合理性。得出由此渣浇注的钢锭基本上不增碳的结论。对使用含碳保护渣引起钢锭增碳的问题进行初步研究。得出在有液渣层存在时。由于液渣中碳的饱和含量很低[(C)<0.05％]渣中不同碳含量对钢锭增碳没有影响。钢液的动力学传质是引起渣中碳向钢中扩散主要的途径的初步结论。     

电炉冶炼钒钛磁铁矿的工艺研究

研究了电炉冶炼钛精矿的工艺，以及温度、配碳量、冶炼时间对钛精矿还原和ＴｉＯ２在渣中富集的影响。结果表明，配碳量不超过理论还原所需碳量的４％，采用钛精矿压块，选择高温、高碱度和适当的冶炼时间，能取得较好的冶炼效果，用ＴｉＯ２在渣中富集，渣中ＴｉＯ２可达７０％以上，有利于钛的综合利用。但由于渣量小，脱硫反应动力学差，脱硫效果不好。适当增加渣量，提高炉渣脱硫能力或与其它炉外脱硫手段相结合，电炉冶炼钛精矿     

电转炉双联冶炼特种工业纯铁试验

为了在常规的原料条件下炼出硫磷要求特低的特种工业纯铁,采用电石粉对化铁炉铁水进行炉外脱硫磷,然后用空气侧吹转炉、电炉双联冶炼的方法,试炼了两炉工业纯铁,获得基本成功。碳达到0.02％,硫达到0.016％,磷达到0.006％,硅锰均在0.05％以下。如改进还原剂(用铝粉),则硫含量还可降到0.01％以下。     

复合保护渣对钢锭增碳机理的探讨

本文针对复合保护渣在保护浇注过程中产生钢锭增碳问题，进行了不同固定碳含量保护渣的对比试验。探讨了复合保护渣在保护浇注过程中产生钢锭增碳的主要成因及途径，从而说明了复合保护渣中的膨胀石墨及造成钢锭增碳的主要因素。     

电渣重熔超低硫巨型钢锭

生产超低硫大钢锭技术是近十年来炼钢的主要进展。本文介绍充分发挥电渣冶金的强制脱硫优势，开发了重熔百吨以上锻件用巨型电渣锭获得超低硫(≤0．0020%)的电渣重熔技术。将其应用于200t电渣炉，迄今巳连续生产不同钢种90～180t电渣锭数十报，最大锻件约180t。产品中的硫含量不超过0．0020%，部分产品低选0．0005％。应用超低硫技术不增加生产成本。     

复合保护渣对钢锭增碳机理的探讨

本文针对复合保护渣在保护浇注过程中产生钢锭增碳问题,进行了不同固定碳含量保护渣的对比试验.探讨了复合保护渣在保护浇注过程中产生钢锭增碳的主要成因及途径,从而说明复合保护渣中的膨胀石墨是造成钢锭增碳的主要因素.     

含钛铁水脱硫及转炉冶炼实践

分析了含钛铁水对铁水预处理脱硫、转炉冶炼操作的影响。通过采用渣铁分离剂、改进扒渣操作,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损;针对含钛铁水的转炉冶炼,采用双渣操作,通过控制放渣时机、炉渣碱度、放渣温度、放渣渣量等措施,显著提高了除钛效果;通过改进转炉热平衡计算方法,能够准确控制冶炼终点温度。工艺改进后,转炉冶炼终点的温度控制和成分控制基本达到冶炼普通铁水的控制水平。Ti和P含量分别为0．0026％和0．0091％,补吹率降到15．34％。     

攀钢钒转炉冶炼低硫钢增硫因素分析及控制

通过对攀钢钒120 t复吹转炉冶炼低硫钢种(w(S)≤0.005%)时的回硫有关因素进行分析,原材料质量、脱硫后残余渣量及转炉渣性质是造成增硫的主要因素。结合生产实践,提出了稳定脱硫能力、二次稠渣除渣、提高半钢质量,减少增碳剂用量、使用优质石英砂替代高硫造渣材料及优化转炉终点控制等具体措施,攀钢钒现具备小批量生产转炉终点w(S)≤0.005%能力。     

模铸线材表面增碳的产生原因和对策

线材表面增碳严重影响最终产品性能,选取6024等钢种作为研究对象,重点分析模铸钢坯表面的增碳原因,通过对钢锭模内部质量、浇铸保护渣、浇铸速度和热处理工艺等因素与增碳效果进行对比试验,并根据试验结果确定相应改善钢坯表面增碳措施。结果表明,浇钢过程中使用的保护渣含碳量为18％左右成为钢锭表面增碳的主要来源,因此,采用无碳保护渣是减少钢坯或盘条表面增碳的可行方法。     

DFZ—5复合渣在小型开口锭中的应用

叙述ＤＦＺ－５复合渣在西安钢厂的应用，该复合渣含碳约７．５％，应用于帽容比不足７．０％的小型开口锭，采用二位一体的浇铸工艺，渣耗约为２．０ｋｇ／ｔ钢时，钢锭表面质量得到改善，而且切头率为５．０％时，可避免钢锭头部中心增碳，钢材质量相应得到提高。     

钢锭的碳偏析控制

分析了钢锭产生碳偏析的机理,模铸保护渣的理化指标对钢锭质量的影响。通过调整保护渣成分,减小固体碳的含量;优化冶炼浇铸工艺,钢锭的碳偏析由0.03%~0.06%降至≤0.025%,对改善钢锭的碳偏析有明显效果,产生了显著的经济效益。     

KR脱硫渣的综合利用现状及其氧化去硫研究进展

KR脱硫的渣资源化利用有利于促进钢铁企业的绿色化发展.KR脱硫渣中主要成分为CaO,且含有质量分数为1.0％～2.5％的硫,直接将K R脱硫渣回用于冶炼工艺会导致钢液增硫.若能将渣中的硫脱出,可有效促进KR脱硫渣在钢铁冶炼工艺的资源化利用.因此,针对当前KR脱硫渣综合利用存在的问题,总结分析有关CaS氧化过程的热力学和...     

纯铁的国内外研究进展及发展趋势

纯铁作为工业生产中重要的铁基原料,因其优良性能一直以来被国内外国家广泛使用,国内外研究机构与生产企业对于纯铁高纯化发展研究工作高度重视。 介绍了我国对不同类别的纯铁牌号、规格、成分含量的规定,以及生产中工业纯铁主要冶炼方式和国内外研究人员对超高纯铁制备技术的探索成果。分析了国内太钢、鞍钢、邢钢等企业大规模生产工业纯铁的工艺流程,并将我国企业与日本JFE公司生产的工业纯铁进行对比分析。指出纯铁高纯化的发展趋势,电渣重熔技术、空间电泳提纯技术的发展给纯铁高纯化研究注入了新的活力。     

冶炼工艺对新型不锈轴承钢的冶金质量和接触疲劳寿命的影响

介绍了采用双真空冶炼工艺和电渣重熔冶炼工艺生产新型不锈轴承钢的研究情况。研究结果表明,采用真空感应炉＋真空自耗炉（双真空）冶炼工艺生产的新型不锈轴承钢6Cr14Mo,钢中氧含量为0．0005％,而电渣钢的氧含量为0．0029％。双真空钢的氧化物夹杂数量较少、颗粒尺寸也比较细小。双真空钢的碳化物尺寸、形态及分布均优于电渣钢。双真空钢和电渣钢的接触疲劳额定寿命L10分别为0．66×10^7和0．40×10^7,前者是后者的1．65倍。