1023号乳化液的研制

本文介绍了铝板轧制用的乳化液的作用、成分组成及性能要求,同时还介绍了新乳化液在生产中的试用情况,说明该乳化液比原来使用的性能好,可大力推广使用。     

HC冷连轧机乳化液控制技术及应用

采用工艺冷却与润滑是冷轧生产的一大特点。一般而言，所使用的工艺冷润介质是乳化液，即轧制油和软水混合而成的乳状物。攀钢于１９９２年从墨西哥引进了薄板轧机－四机架六辊ＨＣ冷加轧机是一种新型的轧机，有较完整的乳化液系统配置。如何控制乳化液理论指标，为轧机生产提供优势、清洁、冷润性能良好、具有一定的工序防锈性能的乳化液，已成为一项重要的课题。     

研究铝板带热轧工艺润滑乳化液的应用与发展

针对在铝板带热轧中有重要作用的乳化液,在介绍其成分、性能和润滑效果的基础上,对其管理、维护进行深入分析,旨在为铝板带热轧过程中选择适宜的乳化液,使乳化液发挥出应有作用效果提供可靠参考依据.     

硅钢轧制过程中乳化液流量数学模型研究及应用

目前高磁感冷轧硅钢生产过程中,采用经验方法确定的乳化液流量设定值往往会造成硅钢产品的磁感性能达不到预期目标,针对此情况,基于轧机轧制机理研究了的乳化液流量数学模型,确定了乳化液流量设定值.实践表明,使用该数学模型输出的乳化液流量设定值,可提高轧制过程中乳化液流量控制精度,从而提高高磁感冷轧硅钢的轧制性能.     

冷轧轧制油抗杂油性能研究

杂油是影响冷轧轧制油乳化液性能的主要污染物之一,含杂油过多的乳化液将直接影响轧制生产润滑及轧后产品表面质量,因此测试轧制油的抗杂油性能十分重要。就冷轧不同种类及不同含量的杂油对乳化液的理化性能、稳定性、润滑性能以及热挥发性能的影响进行了分析测试。试验结果表明,液压油、油膜轴承油对乳化液的理化性能、润滑性能的影响基本一致,而液压油比油膜轴承油对乳化液的稳定性以及热挥发性能的影响更大。总体而言,杂油含量控制在20%以内是比较安全的,最大不能超过30%。     

汽车板冷轧乳化液润滑技术的发展

阐述了冷轧乳化液的性能要求及润滑机理,对影响乳化液润滑性能的主要因素进行了深入研究分析,包括浓度、电导率、p H值及铁粉含量等,同时重点关注了乳化液润滑效果对汽车板后续涂镀质量的影响,针对乳化液润滑过程中常见问题,提出了相应的解决方法,并对冷轧乳化液的发展进行了探讨。     

板带钢乳化液摩擦学性能与轧制工艺特征

采用不同的基础油及添加剂配制板带钢轧制乳化液后,通过四球摩擦磨损试验机考察了基础油及添加剂对乳化液摩擦学性能的影响,并通过冷轧实验对各乳化液的轧制工艺润滑效果进行了实际验证.结果表明:运动黏度和皂化值是根据实际的润滑需求选择基础油的主要参数,且基础油的选择影响添加剂的分散与稳定;极压抗磨剂对轧制乳化液的摩擦学性能有显著的提高作用;纳米六方氮化硼(h-BN)作为新型纳米润滑添加剂,不但自身具有优异的摩擦学性能,而且与传统添加剂有良好的协同提高作用;在使用含纳米氮化硼的乳化液进行润滑的冷轧过程中,各轧制工艺特征参数(轧制力、轧制功率等)有显著的降低,初步体现了良好的纳米润滑效应.     

提高轧后带钢表面清洁度的措施

通过对影响带钢表面清洁度的各种因素进行分析,提出了提高油品的润滑性能和清洁性以及优化乳化液系统等措施,生产实际应用后轧后带钢表面清洁度得以改善,带钢表面反射率由50%提高到61%.     

轧制乳化液的工业试验及应用

工艺润滑可以有效地降低轧制力能消耗,减少金属损失,改善表面质量.根据工厂的特定条件,对乳化液I、II做了对比试验,结果表明:在相同的条件下,使用乳化液I比使用乳化液II,轧制力平均降低40 7%、轧制能耗平均降低33 3%、每班节水约0 6m3;辊耗减少0 11kg/t、中间废品率降低0 2%;油耗降低0 27kg/t,可以在体积浓度1 4%使用.乳化液腐败会直接导致其防锈性能下降,最终使乳化液II报废;所以延长乳化液使用周期必须加强使用维护,乳化液槽内温度应控制在50～55℃.     

乳液润滑剂润湿性与组分相关性研究

润湿性是乳化液的基本性能之一。本文考察了基础油及不同类型极性添加剂等因素对乳化液润湿性的影响,研究表明：乳液组分若能有效降低乳液的表面张力,将有利于增强乳液对金属的润湿性能。     

乳化液润滑工艺对冷轧IF钢板表面质量的影响

分析了无润滑和釆用两种不同乳化液润滑轧后IF钢板表面质量,并通过对乳化液摩擦学性能分析研 究了造成轧后表面质量差异的原因。研究发现,釆用乳化液润滑可以使轧后钢板表面更加平整、光滑,改善表面质 量;LP-2润滑时轧后钢板表面质量比使用LP-1润滑时更好,主要是因为LP-2乳化液其油膜强度更高,润滑过程中 油膜更加稳定,抗磨减摩效果更好。     

冷轧乳化液铁粉颗粒对摩擦系数的影响

 乳化液在轧制过程中主要起润滑和冷却的作用,其性能对保证带钢轧后的表面质量起到至关重要的作用。乳化液的润滑作用主要体现在轧制过程中带钢和轧辊之间形成一层油膜,使得带钢表面和轧辊之间的润滑处于液体润滑状态,在降低轧制过程摩擦系数的同时,降低轧辊的磨损。在实际的轧制过程中,经长期使用后,乳化液中混入大量的铁粉和其他杂质,使乳化液的润滑性能发生了改变,从而对轧制摩擦系数产生影响。通过试验研究,发现乳化液铁粉含量、铁粉颗粒直径的变化对软带钢表面摩擦系数影响显著,对硬带钢表面摩擦系数影响甚微。     

乳化液清净技术在HC轧机上的应用

工艺冷却与润滑是冷轧生产乳化液必须具备的功效，如何控制好乳化液清净性是提高冷轧产品质量的一个重要因素，对于高速大压下的HC冷连轧机组，为其提供优质清净乳化液是一个必须重视的问题。     

超滤法处理邯钢冷轧乳化液废水

简述了超滤膜技术在邯钢冷轧含油及乳化液废水处理方面的典型应用,并详细论述了超滤法原理、超滤膜材质、影响超滤性能的因素、超滤工艺的典型操作模式、超滤装置、超滤膜的清洗、超滤膜法处理含油废水及乳化液废水的优缺点以及其处理效果等.实践证明:采用超滤法处理冷轧厂含油废水及乳化液废水,能达到污水净化的目标.     

乳化液指标及其对无取向硅钢轧制的影响

介绍单机架六辊可逆轧机所用乳化液的组成、工艺流程、乳化液指标、乳化液使用中存在的问题和乳化液指标对无取向硅钢轧制的影响.乳化液的各项理化指标直接影响产品的表面质量、板形和清洁度,尤其对脱碳退火后的产品有很多不利的影响,因此乳化液对轧制的顺利进行起着关键作用.     

乳化液性能参数对冷轧生产线轧制稳定性的影响

分析了乳化液的主要性能参数对乳化稳定性、轧制润滑性、轧机耐污性、钢板表面质量等涉及轧制稳定因素的影响,立足轧机润滑系统的结构特点,对轧制油进行了优选。根据使用过程的实际情况对当前乳化液的使用提出建议。     

轧机乳化液清洁度及轧后残留控制措施

通过对六辊HC轧机乳化液的浓度、pH值与电导率、铁含量和皂化值的控制,提高了乳化液的清洁度;通过提高乳化液吹扫效果,规范操作程序,控制乳化液喷溅和提高轧制板形质量,减少了轧后板面乳化液残留,冷轧钢带黑斑、黄斑缺陷降级率由0.18%降至0。     

乳化液膜提取Cu2+的扩散--反应传质模型

在乳化液膜提取Cu2 传质过程合理假设的条件下,以Cu2 络合物的扩散以及Cu2 与载体的络合反应共同控制传质过程为特征,综合考虑了膜相阻力、络合反应以及释放反应等因素对传质的影响,并根据传质学理论和Fick第一扩散定律,提出了乳化液膜提取Cu2 的扩散—反应传质模型。分析和实验表明,对于膜相组成和操作条件一定的乳化液膜体系而言,在提取时间不是很长时,该模型的萃取反应常数z0具有常数性,z0的常数性使得该模型更加简单、适用。在提取时间为5~20m in时,该模型计算的M6401-L113B-煤油-H2SO4乳化液膜体系Cu2 的提取率与实验测定值吻合较好。     

废乳化液的破乳及废油再生

机械、轧钢等工业中大量使用乳化液。乳化液由2～5%的乳化油加95%以上的清水组成,起着冷却、清洗、防锈、润滑、传递压力等作用。普通乳化液的主要成分是: (1)表面活性剂油酸钠、松香皂、钾皂、磺化蓖麻油,石油磺酸钡等起分散、油水平衡作用,具有一定的清洗性。(2)防锈剂环烷酸锌、羊毛脂、烯基丁二酸、苯钾酸钠,亚硝酸钠等。(3)机油起润滑作用。     

轧制油的应用及国产化

本文阐述了乳化液的分类、应用和保养，介绍了轧制油的性能及轧制油系统的组成。引入了国产轧制油，在实际生产中能满足800轧机的工艺要求。