降低950冷轧机辊耗的工艺措施

对造成950冷轧机辊耗升高的各种原因进行分析,通过采取完善探伤标准、规范磨削规定,对开卷机、卷取机的中心线进行测量和调整,优化轧制过钢量,对AGC控制系统进行升级改造,在乳化液箱安装机械搅拌装置等措施,轧机轧辊消耗降低到0.873 kg/t。     

950 mm六辊可逆冷轧机工艺润滑系统改造

950 mm六辊可逆冷轧机工艺润滑系统改造中,安装6台大流量的乳化液泵,乳化液平床过滤机改造为霍夫曼平床过滤机,乳化液喷射梁改造为DN80 mm的管道,在乳化液净油箱内增设机械搅拌器,乳化液加热方式由电加热改为蒸汽加热,对轧制工艺进行优化。工艺润滑系统改造完成后,月节电10.58万元,乳化液的流量提高到6 000 L/min,提高了冷轧产品板面清洁度。     

电池壳用高精度极薄冷轧钢带开发生产实践

根据电池壳用高精度极薄冷轧钢带的技术要求,对六辊HC轧机的工作辊、中间辊辊系,乳化液系统,电气控制系统等进行升级改造;同时试验分析了退火温度及退火保温时间对产品微观组织、物理性能的影响,优化了退火及平整轧制力等工艺参数,开发了电池壳用高精度极薄冷轧钢带。实物质量检验表明,产品厚度偏差0～-0.01 mm,板形平整、表面质量达到高级精度(FC)要求,屈服强度180～240 MPa,抗拉强度330～390 MPa,断后伸长率≥35%,冲压无开裂,各项指标满足标准及客户要求。     

冷轧钢带折印缺陷控制技术研究

泰钢冷乳部1700平整机在生产冷乳钢带的过程中,针对乳机板形不良、平整机因开卷机和入口S辊的位置不当、钢带在入口S辊上受力不均、退火钢卷粘结造成折印缺陷的原因,通过采取提高轧机板形质量、将开卷机由内八型调整为外八型,对S辊进行优化,对平整工艺参数优化等措施,有效降低了冷轧钢带折印缺陷率,折印缺陷降级率由实施前0.81%降低到实施后的0.21%,成效明显。     

食品级超薄电镀锡基板生产工艺优化

根据食品级超薄电镀锡基板质量要求,通过优化酸洗工艺参数,乳化液理化指标,碱液、电解液的温度、浓度和漂洗水的电导率,提高了产品的表面质量;通过研究HC六辊轧机中间辊横移位置与板形的对应关系,调整工作辊的弯辊量,提高了产品的板形质量;采用全氢强循环光亮罩式退火技术,通过优化退火工艺,保证了产品的物理性能。泰钢成功开发出了食品级超薄电镀锡基板,产品达到了高级表面精度（FC）,不平度在2mm以下,宽度偏差在0～3mm以内,厚度偏差在-0．02～0mm以内,硬度达到了T3要求。     

轧机乳化液清洁度及轧后残留控制措施

通过对六辊HC轧机乳化液的浓度、pH值与电导率、铁含量和皂化值的控制,提高了乳化液的清洁度;通过提高乳化液吹扫效果,规范操作程序,控制乳化液喷溅和提高轧制板形质量,减少了轧后板面乳化液残留,冷轧钢带黑斑、黄斑缺陷降级率由0.18%降至0。     

冷轧钢带乳化液黑斑缺陷控制实践

分析了冷轧钢带黑斑产生的机理,指出了黑斑产生的主要因素。泰钢通过改进气刀进气方式和除油辊结构、控制机械油泄漏、增加中间辊喷射梁等措施,冷轧钢带黑斑缺陷率由1.69%降至0.15%。     

薄规格卷尺用50钢冷轧钢带生产实践

根据客户对卷尺用高强度50钢冷轧钢带质量要求,通过对生产工艺流程进行优化,对炼钢工艺参数、热轧温度及卷取温度、酸洗盐酸浓度及温度、冷轧总压下率、乳化液浓度、轧辊辊径、退火工艺参数以及平整工艺参数等关键工艺参数进行设计并优化,成功开发出了薄规格卷尺用50钢冷轧钢带。