焦丁在半钢补热技术中的试验与应用

研究半钢炼钢过程中,在保证终点碳命中率和终点温度的情况下,通过使用焦丁对半钢进行热补偿,提高废钢比,降低铁水消耗,达到加入焦丁4.9 kg/t,可降低成本4.94元/t的效果。     

转炉炼钢废钢质量控制及结构优化

控制废钢质量、优化废钢结构有利于降低炼钢生产成本，减少环境污染，对转炉炼钢生产具有重要意义。通过理论计算和熔化试验，研究了不同废钢与转炉物料消耗及渣量之间的关系。结果表明，废钢质量对转炉钢铁料消耗和炉渣量具有显著影响。当转炉废钢比为20%时，废钢中杂质质量分数增加6%,钢铁料消耗量增加约为23 kg/t,带入渣量增加约为71.4 kg;锰的质量分数增加1%,产生钢水量约减少12.4 kg。质量较好的废钢带入转炉杂质少，利于降低钢铁料消耗和炉渣量；转炉中大量使用溢渣粉等废钢会引起钢铁料消耗和炉渣量显著增加。在此基础上，利用某企业120 t转炉进行废钢结构优化试验，研究了采用不同废钢配比冶炼对钢铁料消耗、炉渣量、终点磷含量和终点碳含量的影响。发现在该企业实际生产条件下，最优废钢配比(质量分数)为重型废钢33.3%、钢筋头16.7%、普通生铁26.7%、硫钢块6.7%和溢渣物16.6%。当120 t转炉采用最优废钢配比冶炼时，平均钢铁料消耗为1 052.9 kg/t,平均炉渣量为108.7 kg/t,冶炼铁损小；且转炉终点钢水平均w([P])、w([C])分别为0.030%、0.106%,满...     

海绵铁在转炉炼钢中使用效果分析

为更加多元化利用海绵铁,降低冶炼成本,在相同冶炼制度下,使用海绵铁分别替代冷料中的钢边和统废进行转炉炼钢试验。结果表明:对于转炉+LF工艺、成品S在0.025%以上的钢种,海绵铁加入量不大于废钢比的40%;海绵铁加入量占废钢比40%时,替代钢边进行冶炼,氧耗增加0.62 m~3/t,石灰消耗减少0.48 kg/t,钢铁料消耗增加0.48 kg/t,吨钢节约成本8.4元;替代统废时,氧耗增加0.91 m~3/t,石灰消耗减少0.52 kg/t,钢铁料消耗降低2.74 kg/t,吨钢节约成本6.878元;但海绵铁导致成品中S含量呈上升趋势,增加了LF处理成本。     

小型转炉模型炼钢系统的关键技术与开发应用

以转炉物料平衡、热平衡计算和实际生产数据为基础,利用服务器+客户端的架构模式,通过集成废钢信息自动采集和传输技术、铁水信息自动采集和传输技术、散装料精确计量技术,自主开发了中小转炉模型炼钢系统。模型炼钢系统的运行实践表明,一次C、T双命中率达到60%左右。与经验炼钢相比,模型炼钢冶炼周期变化不大,钢铁料消耗降低2.55 kg/t,造渣料消耗降低3.6 kg/t,冷料消耗升高2.6 kg/t,合计炼钢成本降低4.46元/t。利用炼钢模型计算和分析得出目前条件下转炉的经济冷料结构为矿石+除尘球。     

降低120t转炉钢铁料消耗生产实践

钢铁料消耗是炼钢成本构成的主体,是炼钢生产过程的综合性技术指标。从唐山中厚板材有限公司炼钢厂的生产实际出发,分析了影响钢铁料消耗的主要因素,通过完善物流管理、优化炼钢工艺、提高连铸金属收得率等措施,降低了转炉钢铁料消耗,2011年全年钢铁料消耗为1 052.18 kg/t,比2010年降低了17.32 kg/t,吨钢降低成本53.4元。     

提高转炉废钢比实践

鞍钢集团朝阳钢铁有限公司炼钢厂为了保证转炉钢产量,采取了降低转炉造渣材料消耗、降低转炉出钢温度、提高铁水"一罐制"比例等措施。采取措施后,转炉废钢比由13.0%提高到21.5%,铁水单耗降低了60 kg/t。实践表明,当转炉铁水单耗为880 kg/t时,炼钢利润最佳。     

低成本炼钢生产实践

结合昆钢安宁分公司二炼钢分厂的现有生产条件,通过进一步分析二炼钢分厂的工艺,优化生产组织,比较不同生产组织对生产成本、资源节约等方面的影响,实施3座转炉对2台连铸机的生产模式等方案,降低了转炉出钢温度20℃左右,铁水消耗由原来的950kg/t降低到现在的930kg/t以内,钢铁料消耗降低了6.7kg/t、合金消耗降低0.8kg/t,吨钢工序能耗也由原来的-8.31kg/t降低到目前的-12.54kg/t,实现了低成本炼钢的规模化生产。     

降低55 t转炉钢铁料消耗生产实践

分析了影响唐钢公司二钢轧厂55 t转炉钢铁料消耗的因素。针对不同的影响因素制定了解决措施,优化转炉炉料结构、调整转炉装入制度、吹炼过程工艺优化、降低出钢温度、优化吹炼和造渣工艺以及降低出钢温度等。生产实践表明,采取这些措施后,55 t转炉钢铁料消耗由1 058.8 kg/t降低到1 053.4 kg/t,降低了5.4 kg/t,炼钢成本显著降低。     

150 t顶底复吹转炉物料及热平衡计算与应用

以安钢150 t转炉炼钢数据为计算依据,进行了物料平衡和热平衡计算,并建立了计算模型。方案优化后,对其物料及热平衡进行了多次循环测算,从而得到合理的炉料结构配比,热平衡钢水物理热和炉渣物理热约占总热量支出的75%,废钢物理热支出占总热量支出的6%～7%,当废钢比为7%～10%时,钢铁料消耗降低了5.9 kg/t_纲,约节省生产成本26.14元/t_钢。     

转炉留渣单渣法炼钢工艺试验

天钢为降低转炉冶炼成本,对转炉留渣单渣炼钢工艺进行研究。通过理论测算和针对性试验,采用留渣单渣炼钢新工艺后,与原不留渣单渣工艺相比,降低了辅料消耗16.25 kg/t钢,钢铁料消耗降低了3.18 kg/t钢,脱磷率从85%提高到88%。该工艺能够安全可靠地应用于Q235、20等普通钢种的冶炼生产,显著降低了炼钢成本,取得了较好的经济效益。     

天钢转炉钢铁料消耗的定量分析与对策

对天钢钢铁料消耗指标的构成进行了定量的计算分析,找出了降低钢铁料消耗的潜力,通过降低转炉渣量、增加铁水比、提高转炉控制水平,降低炉渣(FeO)含量等措施,使钢铁料消耗指标大幅降低,钢铁料消耗指标由1083kg/t钢降低到了1060kg/t钢以下,降低了23kg/t钢,达到了国内的领先水平,取得了明显效果和较好的经济效益。     

韶钢炼钢厂铁钢比创新低

正宝武集团韶钢公司炼钢厂精心组织高效、有序生产,认真做好节铁增钢、标准化作业等工作,连日来铁钢比持续降低,2月24日炼钢二分厂铁钢比798kg/t,首次降至800kg/t以下。为提高钢产量,韶钢炼钢厂在确保安全的前提下,通过铁包加废钢,提高废钢斗装入量,使用增温剂,强化铁包、钢包周转管控等措施,全力做好降低铁钢比工作,取得显著成效。2月21日以来,两个炼钢分厂铁钢比持续降低,普钢铁钢比由去年的870kg/t逐步降至800kg/t左右。     

攀钢半钢转炉少渣炼钢新工艺开发和应用

首先针对SRP炼钢工艺存在的问题进行了介绍,目前该工艺除新建钢厂外,很难在绝大多数已建成钢铁厂推广采用,然后对半钢转炉炼钢不适宜采用当前流行的MURC工艺的原因进行了详细阐述。以攀钢西昌钢钒200 t转炉为依托,在半钢转炉脱磷理论分析的基础上,提出了"一炉全留渣、一炉倒出大半"的半钢转炉热态渣循环利用新工艺,在实际应用中取得了显著的效果,转炉脱磷效率有很明显的提高,转炉各种辅料消耗平均降至47.64 kg/t,石灰消耗平均为13.95 kg/t,同时对于降低钢铁料消耗、提高转炉寿命也有很好的作用。     

马钢三钢厂节能降耗有新招

我厂有3座50t转炉,1991年生产了转炉钢132万 t,板坯5.6万t、90方连铸坯14万t,钢铁料消耗1127kg/t、铁水消耗1030kg/t、转炉钢工序能耗年平均40.7kg标煤/t钢。近年来我厂在管理和技术上采取了如下节能降耗 措施:1.完善计量。为保证入炉铁水和废钢重量的准确性,1991年初,抓紧完善了混铁炉轨道衡,提高铁水的 装准率,为多吃废钢创造条件。目前做到双斗加废钢,轻重废钢搭配加,重废钢比大于12％,并实行严格考核。同时提高模铸车间百吨吊电子秤的作业率,使钢锭成锭率提高到96.85％,进一步降低了合理铸余。     

50t氧气顶吹转炉高锰生铁合金化试验研究

介绍了某钢厂的生产现状及工艺流程,阐述了高锰生铁合金化原理。通过在50 t氧气顶吹转炉进行高锰生铁合金化试验研究,分析高锰生铁合金化对钢水温度、钢水成分及炼钢钢铁料消耗的影响。试验结果表明,在出钢过程向钢包加入高锰生铁进行合金化是可行的,且有可观的经济效益。平均每炉加入200 kg高锰生铁进行合金化时,钢水温降增加4. 68℃,钢水磷质量分数增加0. 000 6%,但是对转炉钢水质量无影响,同时炼钢增碳剂消耗减少0. 22 kg/t,硅锰合金节省0. 45 kg/t,钢铁料消耗降低0. 44 kg/t。最终每年为钢厂创效270. 4万元。     

安钢降低钢铁料消耗生产实践

介绍了安钢100 t转炉-100 t LF-方坯生产线开展钢铁料消耗成本精细化管理生产实践,综合分析了各工序对钢铁料成本影响因素,提出了降低炼钢钢铁料成本的新举措。2010年实际钢铁料消耗达到1 053.28 kg/t坯,同比降低5.76 kg/t,同时也带动了其它冶炼指标的进一步优化。     

安钢150t转炉降低钢铁料消耗的生产实践

对影响安钢150t转炉钢铁料消耗的因素进行了分析,找出了降低钢铁料消耗的有效途径。通过采取少渣炼钢,提高终点命中率、减少连铸钢包浇余等一系列措施,使每吨钢的转炉钢铁料消耗降低了26．5kg,经济效益显著。     

马钢120 t转炉冶炼深脱硫铁水的冶金效果

马钢120 t转炉冶炼洁净钢时,采用≤0,002%S深脱硫铁水、冷料比17%,使用[S]≤0.020%低硫优质废钢,应用烟气分析动态控制技术,转炉终渣碱度3.2～3.5,出钢过程加活性灰600 kg,使终点[S]≤0.008%,提高了终点[C]和温度的命中率,终点钢水活性氧为556×10^-6,吹损喷溅下降,石灰等散装料消耗为≤90 kg/t,钢铁料消耗≤1104 kg/t。     

韶钢炼钢部采用球团矿代替废钢进行冶炼

韶关钢铁炼钢部改进冶炼方法,用性价比高的进口球团矿代替性价比低的废钢进行冶炼,钢铁料消耗由上半年的1079kg／t降至现在的1065kg／t。钢铁料消耗占炼钢部炼钢成本的80％以上,为优化炉料结构,降低生产成本,炼钢部多次尝试用性价比高的矿石代替性价比低的废钢进行冶炼。然而试验过程并不顺利,由于操作难度变大,稍微控制不好就会出现喷溅,导致金属损失和工艺设备事故增加,反而增加了成本。而对困难,炼钢部从提高员工的操作水平抓起,逐步对操作工艺进行改进,在各岗位推行精细化操作。     

鞍钢炼钢能耗及节能

鞍钢炼钢平均工序能耗60kg/t钢标准煤,其中转炉钢工序能耗32kg/t钢标准煤,一炼钢厂氧气顶吹平炉钢76kg/t钢标准煤,二炼钢平炉和双床平炉钢79kg/t钢标准煤。钢铁料消耗、铁水质量、平炉用氧、余热回收和转炉煤气回收等都影响炼钢工序能耗。转炉应进行煤气回收,鞍钢3号转炉煤气回收已转入正常生产,用氧平炉节能措施包括加强烟道系统密封,减小排气系统阻力,提高热效率,如取消格子砖、采用喷淋塔代替余热锅炉等;双床平炉减少铁水消耗,降低累计能耗,减少油氧消耗,降低工序能耗。