粗糙表面镀锡基板连退平整轧制过程表面控制

以某厂连退机组R2级高粗糙度表面镀锡基板产品开发任务为依托,通过在试验生产中带钢整体取样和离线测量表面三维形貌,以工业试验方法研究揭示了双机架平整轧制过程中带钢表面粗糙度的遗传与变化规律,运用逐步回归方法针对大量实测数据建立了双机架平整轧制过程带钢表面粗糙度遗传与变化的预测模型,并根据试验掌握的带钢表面粗糙度的变化规律和拟合获得的带钢表面粗糙度预测模型,研究建立了R2级表面镀锡基板的连退平整轧制过程粗糙度控制的工艺策略、设定模型和工艺参数,形成一套R2级表面镀锡基板粗糙度控制技术。将该套技术应用于实际生产中,在国内首次成功开发出R2级表面镀锡板,并且使R级表面镀锡基板粗糙度控制精度显著提高,基本消除了镀锡辊涂后的表面印刷图案的色差和鲜映度缺陷,创造了巨大的经济和社会效益。     

高强度带钢表面粗糙度轧制转印规律及预测模型

针对高强度带钢表面粗糙度的特殊要求和控制难题,采取批量工业生产实验和数理统计的方法,研究高强度带钢表面粗糙度的轧制转印及变化规律,以及轧机工作辊表面粗糙度的变化规律.确定了高强度带钢表面微观形貌由末机架决定,分别建立了高强度带钢表面粗糙度预测模型、轧制转印率模型和轧机工作辊表面粗糙度预测模型.比较了高强度带钢与普通强度带钢的轧制转印行为.研究结果可用于工业生产过程中预测高强度带钢表面粗糙度,合理安排冷轧轧制顺序和轧制计划,以及预测确定工作辊上下机时间节点.      

超高强带钢冷轧及平整过程表面粗糙度协同控制工艺

超高强带钢强度高、硬度大、平整轧制过程中伸长率小,因此工作辊压印能力弱,即轧辊粗糙度压印率较小而带钢表面粗糙度遗传率大,同时来料带钢表面粗糙度没有得到精准控制,最终导致成品带钢表面粗糙度难以达标。首先,充分考虑超高强带钢的冷轧及平整轧制特点,分析了带钢伸长率、工作辊表面粗糙度及来料表面粗糙度对超高强带钢表面粗糙度的影响。其次,提出超高强带钢冷轧机组与平整机组轧制过程表面粗糙度协同控制策略,通过设定冷轧机组第4机架与第5机架工作辊表面粗糙度完成对平整来料表面粗糙度的控制,进一步设定平整机组工作辊表面粗糙度范围,通过调整带钢伸长率的大小,建立以超高强带钢成品表面粗糙度控制精度为目标的冷轧及平整机组协同控制技术模型。最后,将控制技术应用到国内某冷轧与平整机组4种典型规格的超高强带钢实际生产过程中。工艺结果表明,平整机组来料表面粗糙度与控制标准的偏差降低了0.1μm,满足平整机组对来料表面粗糙度的要求,同时,成品带钢表面粗糙度控制精度达到了90%以上,粗糙度波动值降到0.06μm以下,有效地提升了平整机组对超高强带钢表面粗糙度的控制能力,具有进一步推广应用的价值。     

平整过程冷轧带钢表面粗糙度控制技术研究

对采用不同毛化工艺的冷轧带钢表面微观形貌进行了分析,并以3.5μm的电火花毛化辊为研究对象,对其平整轧制过程中辊面和板面粗糙度的衰减曲线进行了试验研究.在大量试验数据和理论分析的基础上,获得了平整轧制过程中带钢粗糙度衰减规律,从而为成品带钢表面粗糙度的控制提供了指导.     

热轧薄板钢轧制周期内表面粗糙度变化规律的研究

带钢表面粗糙度是由轧机成品道次工作辊表面显微几何结构的压印形成的,为了解在一个轧制周期内钢板表面随轧制长度的变化规律以及轧辊辊面、不同厚度、钢种等对粗糙度的影响,选用HOMMEL TESTER T1000粗糙度仪,对SPHC、SDC01和SDC05钢种现场测量了带钢表面粗糙度的变化.结果表明,粗糙度随轧制长度的增加,中间有两个低谷;初始辊面的粗糙度中心部分较好,遗传到带钢的宽度方向上;粗糙度随带钢厚度的增加而增加;硬度越高的钢种粗糙度越好.根据试验结果,把一个轧制周期内的粗糙度分成不同等级,制定了轧制计划,应用表明,带钢的粗糙度在0.6～1.4μm,比原来降低了0.1～0.6μm.     

冷轧薄规格高强钢表面斜纹缺陷分析与控制

为了研究某2 230连续退火产线薄规格高强钢表面斜纹缺陷的产生机理,采用SIAS带钢表检系统和ZEISS扫描电镜对缺陷位置的形貌特征进行分析,并系统分析了表面粗糙度、平整机传动方式和平整轧制力对斜纹缺陷的影响规律。通过优化带钢平整工艺、匹配带钢运行速度、调整轧辊粗糙度等系列措施,解决了连退薄规格高强钢表面斜纹缺陷问题,取得了显著的应用效果。     

平整过程对热轧带钢氧化铁皮粗糙度影响的研究

通过激光毛化方式提高试验冷轧机工作辊表面粗糙度,然后对试验钢板进行小压下量平整轧制试验,研究该过程对试验钢板表面氧化铁皮粗糙度及形貌演变的影响。试验结果表明:1)在工作辊表面毛化粗糙度Rz=80μm,轧制压下量为5%~6%的试验条件下,经过一道次轧制,带钢表面粗糙度Rz可以由试验前的6μm左右提高至试验后的20μm左右,粗糙度转印率为25%左右;2)粗糙度转印过程会对氧化铁皮的完整性造成不利的影响。     

平整轧制过程中工作辊粗糙度衰减模型

 针对以往平整工序工作辊表面粗糙度衰减模型仅仅考虑轧辊材质与轧制公里数影响，而忽略所平整带钢的特性以及轧制压力等工艺参数作用，造成辊面实际粗糙度预报误差较大以致影响成品带钢表面粗糙度的控制精度问题，充分结合平整轧制过程的设备与工艺特点，通过大量的理论研究与现场试验，在从微观层面分析了平整轧制过程中工作辊表面粗糙度衰减机理的基础上，不但考虑到工作辊表面硬度、表面原始粗糙度的影响，而且考虑到平整轧制过程中的单位轧制压力及单位摩擦应力的作用，建立了一套适合于平整轧制的工作辊表面粗糙度衰减模型，编制出了相应的工作辊表面粗糙度预报软件，并将其应用到某1 420平整机组的生产实践，取得了良好的使用效果，提高了成品带钢表面粗糙度的控制精度，为机组创造了较大的效益，具有进一步推广应用的价值。     

非光滑带钢在粗糙轧辊平整轧制过程中表面微观形貌的转印行为与演变规律

针对平整轧制过程不同用途带钢对表面微观形貌的特殊要求,在批量跟踪电火花毛化轧辊、磨削轧辊和冷轧后带钢表面微观形貌的基础上,建立工作辊与带钢都可考虑真实表面粗糙峰的带钢表面微观形貌轧制转印生成模型,采用工业实验验证了仿真模型的准确性,并据此模型分析轧制前带钢已经具有表面粗糙度分别大于、等于、小于轧辊表面粗糙度时,带钢表面微观形貌的轧制转印行为与遗传演变规律。提出了负转印和转印饱和的概念,定义了两种极限轧制转印状态的描述指标— —负转印最大和转印饱和,研究发现当带钢表面粗糙度小于或等于轧辊表面粗糙度时,存在负转印最大点和转印饱和点;当带钢表面粗糙度大于轧辊表面粗糙度时,负转印最大点和转印饱和点重合。在此基础上,采用负转印最大点与转印饱和点对应的临界板宽轧制力,描述带钢表面微观形貌的遗传及演变规律,并系统仿真分析带钢屈服强度、带钢轧前表面粗糙度、轧辊表面粗糙度等工艺条件参数对于负转印最大点与转印饱和点对应的临界单位板宽轧制力的影响规律,发现随着带钢屈服强度增大和轧辊表面粗糙度增加,该临界单位板宽轧制力均增大;随着带钢表面粗糙度增大,负转印最大点对应的临界单位板宽轧制力增大,但转印饱和点对应的临界单位板宽轧制力却减小。      

冷轧高端电镀铬基板表面粗糙度控制研究

根据高端电镀铬基板后步工序的要求,结合鞍钢冷轧现有设备,研究了轧机轧辊粗糙度配置、轧辊磨削、干平整等工艺对于钢板表面粗糙度的影响,使得平整后表面粗糙度达到了0.1μm以下,表面光泽度达到了400,表面反射亮点满足要求,成功开发出具有鞍钢特色的高端电镀铬冷轧基板。     

首钢中厚板轧机轧制节奏的控制

首钢中厚板轧机在生产过程中采用多块轧件交叉轧制,根据具体工艺参数可以分别采用单坯轧制模式、双坯一待一轧模式或三坯两待一轧模式。通过对轧制节奏的控制,提高了轧机的生产率。从设计的轧机时位图可以清楚地看出轧制节奏的控制情况。     

中厚板轧机技术

奥钢联公司的中厚板轧机技术是一种全生产线的最佳技术,它包括PLATE轧制模型,与液压系统相结合的自动化系统HAGC,控制厚度的Hgdroplate软件包,最佳矩形中厚板PVR模型,控制中厚板板宽与立辊轧机相接的自动化系统(AWC) ,大型工作辊弯曲技术及控制中厚板板形和平直度的自动化系统ADCO冷却装置和中厚板冷却控制的AICOLINE模型,预平整机技术和全液压热平整控制平直度的PLANE平整模型等等,在整个工艺线路中,这些技术融合了高新技术设备和自动化集成,以提高中厚板质量,增加成材率,降低成本为最终目的.     

炉卷轧机生产线轧机分布形式分析

分析了多种不同炉卷轧机的生产工艺模式;得出了根据市场需求且考虑轧机技术发展和生产均衡性而在多种机型中选用合适轧机机型模式的结论;提出了一种炉卷轧机最佳生产工艺方案。为炉卷轧机的设计和生产选型提供了依据。     

热连轧粗轧机组负荷分配试验研究

以1700热轧带钢厂粗轧机组为对象,在轧制不同材质和规格带钢现场试验的基础上,找出了粗轧机组的薄弱环节和在轧制不同钢种时现行的负荷分配方案存在的问题.针对这些问题,根据各架轧机实际承载能力提出了粗轧机组负荷分配的改进方案,保证了轧钢生产的顺利进行.     

现代带钢热轧机生产过程中的轧件跟踪

分析了轧件跟踪的目的和实现方法以及跟踪系统的组成。轧件在轧制线上的位置及其数据在数据区的起始地址完全由该轧件所在区段的跟踪指示器的内容所确定。     

Grinding Mill Power Consumption

Equations and associated procedures for estimating power draw are inconsistent. The various methods are discussed critically. Topics discussed are: diameter exponent; loading; speed correction factors; buoyancy effects; liner wear, and effect of load dilation. Balance between effective load weight and torque-arm length determines direction of power change at critical operating points (e.g. incipient overloading). Consistent procedures for calculating the effect of charge weight on power draw in different mill types are given.

Error analysis shows that the accuracy of power estimation and data correlation may depend as much on the accuracy of measurement of mill dimensions and operating variables as on the particular equation used.

An equation based on the torque-arm model, and providing a compromise between existing equations, is proposed. It is simple and suitable for correlating data and estimating power draw.

A data-base of power related parameters documenting mill scale-up during the past few decades is needed. A format for full reporting of essential data is suggested.     

球磨机的维修实践

通过球磨机的两次实践,查找出球磨机故障的原因所在,加强球磨机维修过程中关键点的检测和控制,保证维修质量,为大型设备的检修积累经验和提供技术指导。