石墨类型对铜基粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用粉末冶金方法制备了分别以鳞片石墨、球形石墨、焦炭、人造石墨和隐晶石墨为润滑组元的铜基摩擦材料,使用MM3000摩擦磨损试验机测试了摩擦磨损和制动性能。结果表明：在3 000～7 000 r/min的转速下,含人造石墨铜基摩擦材料的平均摩擦因数最高,但磨损量大;含焦炭铜基摩擦材料的摩擦因数次之,但磨损量最小,优于含鳞片石墨铜基摩擦材料。在7 000 r/min转速制动条件下,含人造石墨铜基摩擦材料的瞬时摩擦因数最高,制动时间最短,但摩擦材料表面温升最大;含焦炭铜基摩擦材料的瞬时摩擦因数和制动时间次之,但摩擦材料表面温升最小,且整体性能优于常用的含鳞片石墨铜基摩擦材料。因此,相比而言,以焦炭作为润滑组元的铜基摩擦材料具有最佳的摩擦磨损和制动性能。     

固体润滑组元对铜基离合材料性能的影响

介绍了Ｐｈ、石墨、ＭｏＳ２对铜基粉末冶金离合材料性能影响；探讨了这类润滑剂在铜基离合片干式工作环境中的行为。实验结果表明固体润滑组元的种类、它们之间的比例以及总含量都可以影响这类摩擦材料的性能。     

Cr-Fe为摩擦组元的铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦磨损性能

以Cr-Fe取代传统材料中的陶瓷相作为硬质相(即摩擦组元),制备铜基粉末冶金摩擦材料,通过扫描电镜观察分析该材料的微观结构,在MM3000摩擦磨损试验机上检测材料的摩擦磨损性能,并与以Al2O3作为摩擦组元的铜基粉末冶金摩擦材料进行对比。结果表明,以Cr-Fe取代陶瓷相作为摩擦组元,可改善硬质相与基体间的结合状态。随摩擦速度提高,材料的摩擦因数呈先下降后上升的趋势;与Al2O3陶瓷相作为摩擦组元相比,用Cr-Fe为摩擦组元的铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦因数提高12%~27%,且稳定性提高10%~20%,线磨损量降低20%~70%。     

MoS2对铁基摩擦材料烧结过程的影响

研究了MoS2对铁基粉末冶金摩擦材料烧结过程的影响.研究结果表明,作为润滑组元广泛应用于粉末冶金摩擦材料中的MoS2,在氢气保护下的加压烧结过程中发生分解反应,分解后的Mo和S与材料中其他组元相互作用,影响摩擦材料的性能.     

Ni/β-SiC对干式铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响研究

研究了添加Ni和β-Si C的干式铜基粉末冶金摩擦材料的显微组织、压缩性能和摩擦磨损性能。结果表明:800℃烧结温度下,Ni与Cu已合金化,Ni和β-Si C能有效稳定材料的摩擦因数,在一定程度上提高干式铜基粉末冶金摩擦材料的性能,均匀分布的β-Si C能有效提高材料的耐磨损性能。     

SiO_2粒度对铜基粉末冶金摩擦材料性能影响

摩擦剂是粉末冶金航空刹车材料制造的关键组元之一。通过粉末冶金方法制备铜基粉末冶金摩擦材料,研究不同粒度规格的SiO2(38~48μm、48~75μm、61~106μm、75~150μm、106~212μm)对材料性能的影响。结果表明,SiO2粒度的变化对摩擦材料压坯密度、烧结后密度及硬度影响不显著;在相同速度及比压条件下,随着SiO2粒度的增大,摩擦因数及磨损量降低,力矩曲线走势逐渐平稳,波动减小。     

基体强化元素对铜基粉末冶金摩擦材料显微结构及性能的影响北大核心

为了探讨不同含量的Sn、Ni、Cr元素对铜基粉末冶金摩擦材料性能及显微结构的影响,采用粉末冶金技术制备了4组铜基摩擦材料,分别测试材料的压缩强度、硬度和摩擦磨损性能及显微结构。研究结果表明:合金元素能强化基体,显著提高材料的力学性能。Ni能显著提高摩擦因数,但会导致磨损率较高。3%Sn的加入,提升了材料的耐磨损性能,降低对偶擦伤。Ni和Cr元素增强铜基材料的磨损机制主要为黏着磨损和犁沟效应,而其他材料的磨损机制主要为剥离磨损和犁沟效应的共同作用。     

关于铝含量对铜基粉末冶金材料性能的作用分析

铜基粉末冶金材料在现阶段的工业生产中具有极其广泛的应用前景,经过长期的经验总结,有研究学者发现,铜基粉末冶金材料中的铝含量会对其性能产生一定的影响.基于此,本文就铜的质量分数对铜基粉末冶金材料性能的作用展开相关实验分析,以明确铜基粉末冶金材料中铜含量对其密度、摩擦磨损、摩擦因数等性能的影响作用,以促进相关工业生产的效率与经济效益.     

铜基粉末冶金摩擦材料的应用及展望

铜基粉末冶金摩擦材料以其在制动方面的优越性能获得了广泛地应用。本文阐述了铜基粉末冶金摩擦材料的使用要求, 系统地介绍了铜基粉末冶金摩擦材料在飞机、高速列车、风力发电和汽车等领域的应用现状, 并对铜基粉末冶金摩擦材料的未来发展进行了展望, 为铜基粉末冶金摩擦材料的进一步的发展提供参考。     

新型重负荷铜基金属陶瓷摩擦材料的研究

采用粉末冶金工艺,以莫来石等陶瓷为摩擦组元,并加入较大比例的Sn、Fe、Ni、Mo等金属组元,研制出一种重负荷铜基金属陶瓷摩擦材料.研究了合金元素Ni、Mo和陶瓷相莫来石对材料性能的影响.结果表明,铜基金属陶瓷中同时加入Ni、Mo等多种合金元素,可以提高材料的摩擦系数及其稳度;莫来石则对改善材料的高温性能作用显著.其综合作用的结果使该材料的摩擦系数及其稳度有大幅提高,能够承受高于4 809J/cm2的单位面积能载,且磨损量小,是一种理想的、可广泛应用于各种高能重载工况下工作的高性能摩擦材料.     

含FeS铜基双金属轴承材料的摩擦学性能分析

采用传统粉末冶金方法制备含FeS的Cu基双金属轴承材料,并与不含FeS的Cu基双金属轴承材料作对比,在HDM-20端面试验机上进行摩擦磨损性能试验,在光学显微镜下观察分析材料的磨痕。结果表明:在润滑油充足的情况下,含FeS的铜基轴承材料的减摩特性和承载能力均优于不含FeS的铜基材料;在干摩擦的情况下,含FeS的铜基轴承材料的减摩特性明显优于不含FeS的铜基轴承材料。     

成型压力对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

研究成型压力对铜基摩擦材料显微组织和性能的影响。结果表明,铜基摩擦材料的密度随成型压力的增加基本保持不变;随着成型压力的增加,孔隙率明显降低,致密度提高。当成型压力从60t增加到100t时,铜基摩擦材料的硬度明显提高,当成型压力继续增加时,硬度出现下降趋势;铜基摩擦材料的摩擦系数随着成型压力的增加呈先降低后增加的趋势。在成型压力为100t时,铜基粉末冶金摩擦材料的综合性能最佳。     

纳米SiO2含量对铜基摩擦材料摩擦学性能的影响

采用粉末冶金法制备了添加纳米SiO2的铜基粉末冶金摩擦材料,经湿式摩擦材料摩擦性能试验机测试,研究了纳米SiO2添加量对摩擦材料的摩擦系数、磨损率和耐热系数的影响.结果表明:随纳米SiO2质量分数从0增加到1.5%,材料的动摩擦系数先减小后增加,静摩擦系数无明显变化;耐热系数逐步提高;磨损率则先减小后增加;纳米SiO2质量分数为0.75%的材料性能最佳.研究认为:纳米SiO2对铜基湿式摩擦材料的摩擦学性能有显著影响,添加适量的纳米SiO2可使材料具有高而稳定的摩擦系数、优异的耐磨性和耐热性等综合性能.     

刹车速度对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

以粉末冶金法制备铜基粉末冶金摩擦材料, 采用洛氏硬度计和夏比冲击试验机对摩擦材料的力学性能进行表征, 利用MM-3000型摩擦磨损性能试验台研究了刹车速度对材料摩擦磨损性能的影响, 并借助电子扫描显微镜(scanning electron microscope, SEM)观察了摩擦材料的微观形貌。研究表明:铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦磨损性能与刹车速度密切相关, 随着刹车速度的增大, 摩擦吸收功率近似线性增长, 而摩擦系数呈先增大后减小的趋势; 在高速刹车条件下, 铜基体自身发生软化会破坏摩擦材料表面形成的氧化膜, 降低了分子键的抗剪切强度, 从而增大了磨损量。     

铁粉粒度对粉末冶金材料制动摩擦性能的影响

采用粉末冶金工艺制备含4种粒度(20μm、30μm、50μm、70μm)铁粉增强的铜基摩擦材料,研究铁粉粒度对材料力学性能和制动摩擦性能的影响。采用TM-1型惯性试验台测试材料的制动摩擦性能,试验初速度为50~380 km/h。结果表明:铁粉粒度从20μm增加到70μm时,材料硬度从55.67 HRB降低到31.83HRB,剪切强度从12.56 MPa下降到10.27 MPa。这种硬度和强度的下降使大粒度样品表现出反常的摩擦特性:随着制动速度的提高,铁粉粒度为70μm的F70样品的摩擦因数不降低反而升高,当制动速度从120 km/h上升到380 km/h时,摩擦因数从0.338持续升高到0.356,并且从350 km/h后摩擦因数稳定不变。这种高而稳定的摩擦因数是保证列车在高速下紧急制动、平稳停驶所必需的。     

Fe在铜基粉末冶金摩擦材料中的作用

研究了Fe在铜基粉末冶金航空摩擦材料中的摩擦磨损作用及机理。研究表明:Fe在铜基摩擦材料中起到了摩擦组分的作用,对材料的机械性能和摩擦磨损性能起到了重要的作用。Fe能提高铜基摩擦材料的强度、硬度;当Fe含量超过4%后,随Fe含量的增加,材料的摩擦系数及稳定性增加;高速摩擦条件下,Fe能促进摩擦面氧化膜的形成,减小材料的摩擦系数和磨损量。     

石墨含量对铜基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用粉末冶金压烧技术制备了含不同质量分数石墨的铜基摩擦材料,研究了石墨含量对摩擦材料微观组织、磨损性能和磨损机理的影响。结果表明:铜基体的连续性随石墨含量增加而降低,动摩擦系数随石墨含量的增加先增加后降低,磨损量随着石墨含量的增加而减小;材料的磨损机理为犁沟式磨料磨损;石墨质量分数为16%时,试样动摩擦系数和静摩擦系数最高并且稳定,具有最好的摩擦磨损性能。     

无机固体润滑处理热镀锌钢板的表面特性

为了改善汽车用热镀锌钢板的冲压成形性能,开发出了一种新型无机固体润滑处理热镀锌钢板。对该无机固体润滑处理热镀锌钢板的表面摩擦特性与涂装性能进行了分析,结果表明,新型无机固体润滑处理技术可以改善热镀锌钢板的表面摩擦特性,提高热镀锌钢板成形性,同时该润滑处理对热镀锌钢板的磷化性能、涂装后的耐腐蚀性能没有不良的影响,满足汽车行业常规涂装工艺生产要求。     

Al_2O_3含量对铜基粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用粉末冶金方法制备铜基摩擦材料,研究Al_2O_3的添加量对材料的摩擦磨损性能的影响。结果表明:Al_2O_3对材料摩擦磨损性能的影响与摩擦速度密切相关;随着Al_2O_3含量增加,材料的摩擦因数提高,密度降低,硬度增加,磨损量先减小后增大,Al_2O_3质量分数为9%时,复合材料的摩擦因数较高且稳定,磨损量最小。不含Al2O3的材料摩擦表面出现大量凹坑,磨损严重,随着Al_2O_3含量提高,凹坑数量减少,弥散分布的Al_2O_3粒子能强化基体表面强度,从而导致材料磨损量降低。     

固体润滑助剂对镀铝锌耐指纹钢板表面摩擦特性的影响

在常温及高温条件下,利用表面性能分析仪和拉延设备考察了三种固体润滑助剂（聚乙烯润滑助剂、聚四氟乙烯润滑助剂及聚乙烯/四氟润滑助剂）对热镀铝锌耐指纹钢板表面摩擦特性的影响,并采用三维视频显微镜分析了镀铝锌耐指纹钢板表面划痕状态及深度。结果显示,在常温条件下,固体润滑助剂的加入不仅降低了耐指纹钢板表面的动摩擦因数,而且还提高了耐指纹钢板表面的抗磨损性和加工成型性。在高温条件下,聚乙烯润滑助剂软化导致耐指纹钢板表面润滑性能降低,并影响其加工成型性。聚四氟乙烯及聚乙烯/四氟润滑助剂的软化点较高,在高温下能够保持润滑粒子表面硬度及润滑性能,从而显著提高耐指纹钢板在高温下的表面润滑性能。